前处理常见质量问题与助剂的选用

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前处理常见质量问题与助剂的选用
2007-10-18 14:07
1、前处理常见质量问题与助剂的选用
前处理(练漂)的质量不仅仅关系到漂白产品成品质量，而且作为半制品，还会直接影响到染色、印花、后整理等质量。有专家说，染整产品质量问题有70%是前处理不佳造成的，有其一定的道理，染整质量与坯布有关，与设备情况及操作有关，与工艺技术及执行有关，与染料有关，与助剂也有关，我们重点讨论助剂的影响。
1、1白度和毛效不佳问题
白度不佳包括白度不纯正、不均匀及30min毛效达不到8cm以上，这与针织物坯布的质量有关，如低级棉含量多，往往白度与毛效不易做好，当然最关键的是工艺制定及助剂选用问题，在工艺制定中:
(l)H2O2及NaOH量必须充足:
H2O2在前处理中不仅起到漂白色素的作用，而且具有去杂作用(包括去棉籽壳)，H2O2量不足(包括分解太快)，白度不可能保证；NaOH不仅提供H2O2漂白所需的碱(pH)，而且与精练剂配合，起到最大的去杂作用，NaOH量不足，去杂就差，毛效首先不能达到要求。当然白度也不能达到要求，所以H2O2及NaOH的量可以说是保证白度和毛效的首要因素。
(2)选用优质精练剂:
精练剂的净洗、乳化、分散、渗透等综合效果必须优秀，以保证将杂质去除净，保证白度和毛效，但市场上精练剂质量参差不齐，我们必须选择综合效果优秀的产品而不单单只测渗透力和含固量，渗透力只是考虑的一个方面。

(3)氧漂稳定剂及螯合分散剂：
这二种助剂主要是为改善水质，吸附和络合水中的Fe3+等金属离子，防止金属离子催化对H2O2产生快速无效的分解，如果H2O2快速无效分解，其白度、毛效就达不到要求，同时会造成织物脆损甚至破洞。故要达到白度和毛效，氧漂稳定剂要选择优秀的品种，在选择中要重点考虑H2O2的分解率。螯合分散剂的加入不仅螯合铁质等，而且能螯合分散水中的各种杂质，使这些杂质不再重新沾污织物而造成白度发暗发灰等现象，故螯合分散剂不仅要考虑其对金属离子的螯合力而且还要考虑其分散力。

(4)工艺条件:
让助剂与杂质反应是需要一定的时间和温度的，如果条件达不到，色素及杂质去除不净，白度与毛效同样无法达到。

(5)洗涤:
练漂后洗涤非常重要，要洗干净去除下来的杂质，保证白度和毛效。
1、2棉籽壳去除不净
棉籽壳去除主要靠NaOH在一定条件下对棉籽壳的膨胀及溶胀，再经一定的机械洗净力去除棉籽壳，去除不净主要是温度和时间不够造成，所以必须在一定温度下有充足的时间才能完全去除棉籽壳，H2O2及精练剂对棉籽壳去除有一定帮助作用，所以在前处理中必须有一定温度和时间以保证棉籽壳去除，同时可加入NaHSO3，或蒽醌类物质，有助于棉籽壳去除。
l、3破洞及脆损
破洞及脆损的原因除烧毛破洞、加工过程中勾破、坯布原有破洞等原因外，最主要的原因是H2O2漂白浴中或布面存在Fe3+、Cu2+等金属离子；这些金属离子催化H2O2快速分解，造成纤维脆损。如果金

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属离子(如铁锈等)过于集中一处，则纤维、纱线脆损而形成破洞，故在H2O2漂白肘必须选择优质氧漂稳定剂和螯合分散剂以络合、吸附织物上及漂白浴中的金属离子，防止H2O2过快分解造成破洞或脆损。如果漂白时用的 ？
当然，布面带碱(去碱不净)或带酸(去酸不净)也会造成脆损。同时，在高温带碱情况下，织物存在空气时也会脆损，这种情况可加入NaHSO3等弱还原剂加以防止。
另外，织物受潮发霉也是脆损和破洞的原因之一。
2、染色常见质量问题与助剂的选用

2、1色牢度不合格
色牢度有日晒牢度、皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度、开华牢度、熨烫牢度等，这些牢度，关键在于染料结构性能，而且，还与纤维、染料浓度、染整工艺、外界条件等密切相关，所以色牢度是否达标，关键是选择染料，其次是染色工艺及助剂的应用。
染色工艺制证时，必须根据染料、纤维及客户指标合理确定，使染料在助剂帮助下，在一定条件下尽可能坚牢地上染纤维，使其充分固着。对于助剂来说，一是选用好的匀染剂和促染剂，使染料缓慢、均匀、充分上染纤维；二是加螯合剂，克服染料与水中金属离子络合而成浮色，并减少活性等染料在水中的水解；三是选择优秀的皂洗剂，去净浮色，并防浮色重新沾污织物;；四是选择适当的固色剂，目前对升华牢度，日晒牢度等尚无理想的固色剂外，针对皂洗牢度、汗溃牢度、摩擦牢度等各项指标均有优良的固色剂可选择。

2、2脆损
脆损表现为强力下降，除前处理因氧漂不当等工序造成脆损甚至破洞等原因外，染色造成的脆损一般有二种原因，一是象硫化黑这样的染料造成的脆损，需用防脆剂改善，还有象还原染料染色中强还原剂和强氧化剂等对纤维的脆损；二是染色阶段或中和阶段的用酸不当，中和一般用酸是冰醋酸，而市场上目前供应一些代用酸，这些代用酸有的象BASF公司的有机缓冲酸，不含硫酸、盐酸、磷酸等强无机酸，性能甚至比醋酸还优，宁波润禾化学公司的缓冲酸也是如此，这些缓冲酸而且还可改善冰醋酸的一些弊病(如冰醋酸冬天使用不便、刺激味大、残留酸味、与水中金属离子如Ca+2Mg+2)等结合后留在织物上造成色光萎暗等)。而一些含H2SO4、HCl、H3PO4等的代用酸，不仅造成染色色光变化，对染整设备及泵有腐蚀作用，而且中和后酸残留还会造成织物在酸性条件下的脆损。
2、3皱条
皱条产生的主要原因有设备原因，也有装布量的原因、浴比原因及加工工艺操作等原因，设备的装布量，布与布之间的压力和摩擦，泵力及张力大小均影响织物布面平整度;浴比的大小也会影响布面平整度；工艺操作中助剂泡沫太多造成织物上浮打滑及工艺操作中升温及降温出现骤冷骤热现象均会造成细皱条现象。目前的浴中润滑防皱剂、浴中宝、浴中柔软剂均可改善细皱条现象，但如果设备不改善、工艺控制不佳，单靠加浴中润滑剂是无法完全避免细皱条产生的。

2、4风印
风印与助剂关系不大，关键是染料本身的性能(耐酸碱性)及织物带酸碱性、空气的湿度及酸气等有关，如直接染料中的耐晒翠兰GC、冻黄G等遇酸气易产生风印；活性染料中的翠兰KN-G、艳橙X-GN等对酸碱敏感也易产生风印；分散染料中如黄RGFL对碱敏感，也易产生风印。对助剂来说，中和必须做好，使布面尽可能pH=7。因此还必须注意中和时的酸和碱的品种，酸尽可能用冰醋酸或有机代用酸，绝不能用含H2SO4、HCl等强无机酸的代用酸，碱的选择同祥也要尽可能缓和一些。
2、5色花(包括色差、色不符样等)
色花是染色工序最常见、最多见的质量问题，产生的原因有:
(1)工艺制定及操作问题：制定工艺不合理或操作不当产生色花。
(2)设备问题：如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。
(3)染料问题：染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，对温度、pH太敏感均易产生色花及色差。如活性翠兰KN-R就易产生色花。
(4)水质问题：水质不佳，造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花、色浅、色不符样等现象。??问题中，与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、pH值控制剂等渗透剂的渗透力不够，易造成染液渗透不均而色花，如散棉染色、筒子纱染色、厚重织物染色，渗透剂的作用不可忽视，有的厂渗透剂只相信正宗的JFC，但没有考虑到JFC的浊点只有38-42℃，超过42℃，其渗透力就发挥不出来，会造成质量问题。匀染剂有涤纶用、棉用、羊毛、尼

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龙用、腈纶用各类匀染剂，且质量参差不齐，匀染剂选择必须考虑到对染料的分散助溶作用、缓染移染作用、帮助渗透作用甚至对水中金属离子的络合作用，而且必须考虑到其PH适用性、泡沫性等对上色率影响的各方面的因素。匀染剂对改善色花、色点等现象功不可没，有的厂的匀染剂仅仅是扩散剂N的溶液，但没有想到扩散剂N在高温下其抗染料凝聚作用大为降低；有的厂选用非离子表面活性剂不适合，造成在浊点以上非离子表面活性剂本身析出，吸附染料而成焦油状物质沾在织物或设备上，反而造成质量问题。螯合分散剂的质量也有关匀染问题，在目前水质越来越差的情况下，螯合分散剂对匀染的帮助更加应该重视。pH控制问题是各厂不太重视的一个问题，有的厂每缸染色的pH均不一样，加上有的厂使用的代用酸品质不一，比如含有磷酸，磷酸三级电离产生的pH均有差异，如何能控制均一的pH值?有的厂采用pH滑移剂，但没有掌握如温度和时间与滑移剂产生的pH值之间的关系，pH控制无从谈起，所以色花、色差现象不断产生。
2、6色点(包括白点)
色点产生的原因也很多，如白点，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是纯碱等固体沾在布上造成局部不上染等原因。色点的产生主要原因是:
(1)染料选择不当：染料颗粒偏大或极易产生凝聚而成色点；
(2)染料溶解不良：未溶解的染料进入染液沾在织物上而成色点；
(3)水质不佳：水质差造成染料凝结；
(4)设备不净：染缸的焦油状物下掉造成色点；
(5)助剂原因：在染色时加入的助剂有时造成染料反而凝集而产生色点；助剂泡沫太多，泡沫与染料结合成有色泡沫，沾于织物形成色点；助剂析出与染料结合沾于织物与设备上，而设备上的凝集物又会转沾在织物上造成色点。