活性染料冷轧堆染色详细介绍

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1. 冷染定义及特点

　　1.1 前言

　　近年来，随着人民群众物质文化生活水平的不断提高，人们对衣饰穿着的色泽和舒适性要求越来越高。因此纯棕色织物销量大增。从而使具有色泽鲜艳、色谱齐全，价格便宜、工艺简便、匀染性良好、有较好的耐洗涤牢度等优点的活性染料亦成为印染行业使用量最多的染料品种.但任何事物都具有两面性，活性染料对棉纤维的亲和力不高，上染率不及直接染料和还原染料，为了提高上染率，往往在染色时需要添加大量食盐或元明粉促染，从而增加了成本，同时也加大了染色后的水洗难度和污水处理量;所以，多年来各国印染工作者为了使其扬长避短;努力开发染色新工艺和新设备。冷轧堆染色新工艺由此而生。

　　1.2冷轧堆染色定义

　　所谓冷堆染色，即指织物在低温下通过浸轧染液和碱液，利用轧辊压轧使染液吸附在纯棉织物纤维表面，然后进行打卷堆置，在室温下堆置一定时间(键合时间)并缓慢转动，使之完成染料的吸附、扩散和固色过程，最后水洗完成上染的染色方式。该工艺包括浸轧工作液、堆置固色、水洗三个阶段。

　　1.3冷轧堆染色特点

　　冷轧堆染色工艺流程短，设备简单，对环境污染小，因不经烘干和汽蒸，从而节约能源，具有浴比小、上色率高(固色率比常规轧蒸法提高15-25%)，不存在染料泳移弊病等特点，特别适合对张力敏感及染不透等多品种、小批量的生产。

　　冷堆染色评价

　　(1).整个过程虽然是半连续的，但由于准备工作都在上机前完成，故生产效率非常高。

　　(2).上染、固色都在室温下完成，水洗虽然需要加热，但由于冷染固色率高，水解染料少，清洗容易，相比需中间烘燥汽蒸的轧染，大大节约了水、汽能源，缓解了污水脱色压力。

　　(3).冷染设备简单，投资少，占地面积小，打卷后虽然堆放场地，但可根据车间情况灵活安排。

　　(4).冷染不仅自身清洁容易，而且可使计划调度得以分色分配机台，节约了其他机台因频繁换品种的清洁时间。

　　(5).由于冷染在室温中长时间缓慢固色，不会发生泳移，无论织物松紧厚薄，染料的渗透性都极佳，所以产品色光更纯正，彻底解决了灯芯绒露底问题，满足了市场需求。

　　(6).只要工艺掌握恰当，可解决常规色特别是疑难色的染色一致性的问题。

　　(7).冷堆织物在A字架上的堆置，大大缓解了存布箱周转压力。

　　(8).染色，冷染也存在疑缝头印、手感较硬、放样没有轧染直观等问题。

　　2. 实际工艺

　　2.1按加用碱剂的方式分为两种工艺

　　一种是将染料和碱剂预先混合，配成染液浸轧织物;另一种是将染料和碱剂分开配制，浸轧时由计量泵按比例同时加到一小容量的混合器中。前一种工艺适用于反应性较弱的染料，用碱性较弱的碱剂，堆置时间较长，后一种适用于反应性较强的染料，用碱性较强的碱剂，堆置时间较短。

　　2.2冷轧堆染色工艺流程

　　前处理半制品à染色,浸轧(染浓碱剂)à打卷包胶纸à转动堆置à水洗à皂洗à水洗à烘干

　　2.2.1冷堆前准备

　　2.2.1.1 染化料的选择

　　染液组成主要有染料和碱剂。工作液由染料、碱剂分别化好后，通过4：1比例泵在轧槽前混合而成。浸轧染液一般用均匀轧辊，辊槽容积最好小于50立升，车速快些，尽快完成槽液的循环。该工艺的染料选择范围很广，单/双乙烯砜型、一氯均三嗪/乙烯砜型、一氟均三嗪/乙烯砜型的活性染料都可使用。具体原则为，染料的反应性要强，能在高温下完成固色;染料在碱中的溶解度要高，否则染料会发生聚集而产生色点;染液的稳定时间要长;固色堆置时间的宽容度要大，能满足各种生产排程的需要;清洗要易;拼色配伍性要好。考虑到大生产有开槽、换卷、临时停车等情况，要保持色光的一致性，以染料耐碱水解稳定性的选择最重要。碱剂采用硅酸钠与烧碱的混合形式。烧碱提供足够染料反应固色的碱度，硅酸钠碱剂则作为缓冲剂，对碱液的pH值起调节作用，从而控制染料的水解反应，有利于提高固色率和得色率，同时可避免产生前后色差。另外，硅酸钠还可作为吸附剂，在后处理水洗浴中水解为胶状硅酸或碱土硅酸盐，可吸附水中的水解活性染料，防止在织物上沾污。织物染色打卷后用塑料薄膜包裹，转动堆置时间以大于拼色中最大固色时间为准。因生产需要，堆置时间延长到48h也无妨，但是如果堆置时间太长或包裹不紧、或碱量不足，会产生干燥泳移，或布边碳酸化，导致PH值下降，减慢染料固色，引起布边色差。冷堆后，染料固色率可达90%。水洗较简单，可在任何水洗设备上完成。一般为冷水洗→热水洗→皂洗(常规净洗剂)→热水洗→冷水洗→烘干。

　　用作冷轧堆工艺染色的活性染料，应选择反应性不能太强但反应速度较快的染料，一般以选用反应性适中的染料为宜，这样有利于轧染液保持良好的稳定性。

　　冷轧堆染色的过程都是在室温情况下进行的，而染料在染液中的扩散对上染率起决定性的作用，故要求所选择染料分子较小，较易渗透扩散，生产中选用细粉状染料较佳(p.f.f.d)。

　　由于冷轧堆染色染液是通过织物浸轧后而转移到纤维内部去的，故以选用直接性低的染科为宜。既容易获得匀染。又有利于克服头梢深浅现象，水解的染料也易洗去。但在实际生产中还应考虑到染料的溶解度、颜色鲜艳度、配伍性及价格等诸多因素进行踪台平衡。结台有关资料介绍经过试验及生产实践，下列染料品种较适用于冷轧堆染色

　　K型：嫩黄K—4G，艳橙K—GN，紫K—3R，K—B3R，黄K—RN，艳红K—2G，红棕

　　KN型：黑KN—B，金黄KH—G，艳蓝KN—R，紫KN—2R，KN—4R，翠蓝KN七，艳红KN—5B，艳设KN—4R。

　　M型: 红M8B，红M—3BE，蓝M—2G正，黄M—5R，嫩黄M—5G，深蓝M—R.

　　另外，还有嫩黄KM—G，金黄KM—G，艳红KE4B，以上是在冷轧维生产中常用的活性染料。

　　2.2.1.2小样准备

　　打小样是冷堆染色前非常重要的一个环节。小样的准确性直接影响大样结果，为此，要特别予以重视。目前冷堆最简单快捷的打样方式是微波炉法，即织物浸轧染液后，在微波炉中完成染料的固色。凡是在低功率情况下，能提供精确无级变化加热方式的微波炉都可使用，但是在使用前必须对其特定功率进行校准，以使其适应染色的要求。校准方式: 在玻璃烧杯中加入1L水，放入微波炉中，调试功率大小，直至规定时间内达到以下温度并将符合要求的刻度固定下来。初始：20℃;5min后：31～32℃;10min后：41～42℃;20min后：58～59℃;30min后：72℃。微波实际上是一种高频率的辐射，它会增加染料的振动频率，提高染料扩散进入纤维的速度，从而可以将活性染料快速固着在棉织物上。浸轧速度、轧余率、微波功率、织物在微波下暴露的时间，都会不同程度影响得色。调节的原则尽量使小样色光与大车冷堆后的色光相近。浸轧速度、轧余率可以尽可能接近大样条件，微波功率按照上述方法调节，微波作用时间根据大多数颜色的小样、大样相近原则确定。

　　2.2.1.3半制品准备

　　冷堆染色对半制品的要求较高。经前处理的织物必须具有均匀而良好的吸水性，毛效应在10cm/30min以上。烘干要均匀而适宜，太干织物反而表现出疏水性，浸轧染液时不易润湿;太湿影响得色及布面均匀性，一般控制在4%～6%。织物进轧槽前要充分冷却，因为有些对碱敏感的活性染料，随着温度的升高而加快水解，这样易造成前后色光的差异。前处理要净，织物上不应含有氯、双氧水，pH值在7～7.5间等，也不应再带有浆料、石蜡等，否则会影响得色或产生局部不上色等。用作冷染的坯布配棉不能太差，也不能有明显黄白档，冷染的遮盖性不好，即使经过很好的前处理，也无济于事。

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2.2.2冷染生产

　　2.2.2.1一般品种:

　　(1).用料处方：

　　染料液：活性染料 2g/L

　　渗透剂 3g/L

　　消泡剂 适量

　　染料液与碱剂(1:1)用比例计量泵通过缓冲缸搅匀进入轧槽.

　　(2).浸轧条件：轧液槽液量7升，室温一浸一轧，轧余率约65%，均匀轧车根据品种不同控制在l—1.3kg之间.

　　(3).车速;一股品种60y/min以上，吸液多的品种30—40y/min左右.

　　(4).打卷直径最大为1.4米，纸，防止缝头印，整轴布要包严。见缝头包胶防止局部风

　　(5).转动培放时间根据染料及用量而定.

　　染料用量(g/L)： 5以下 5—25 25—40 40以上

　　时间(h)： 4—6 6—3 8—10 10—12

　　注：

　　翠蓝KN—GL(g/L) 3以下 3-6 6以上

　　时间(h) 5—8 8-10 18

　　2.2.2.2 棉/氨纶弹力布品种[1]

　　对来说，如采用长车轧染，需对设备的有关部位进行调节，否则易产生皱条，而且经向张力大，造成缩幅。针对这一情况，我厂对棉/氨纶弹力布的染色均采用冷轧堆工艺。适用于冷轧堆染色工艺的活性染料一般有：X型、K型，KN型、Remazol(KN型)，用Remazol染料，其渗透性极佳，且色光稳定、重演性好，固色率高。

　　浸轧液组成：

　　染液成分(g/L) 碱剂成分

　　Remazol X NaOH(36ºBé)ml/L Y

　　尿素 100 NaC1(g/L) 30

　　渗透剂 1-2

　　工艺条件：

　　l 浸轧温度：20—30℃

　　l 堆置温度，时间：25-35℃，12h

　　l 布卷堆置时，均匀转动，转速为6-8r/min。

　　棉/氨纶弹力织物采用冷轧堆工艺染色，与长车染色相比，减少了经向张力，降低了纬向的收缩，大部分布幅符合要求，但也有少部分在加工中，布面受到特殊的张力造成缩幅较大。氨纶不需受长车染色时较高温度的作用而影响弹力，保证了门幅稳定性，而且，采用该工艺染色可避免前后色差和皱条的产生。因此，我们将柔软后的织物在热风条件中进行统一拉幅，随之进行预缩。预缩尺寸以缩前的缩水试验为依据。一般冷轧堆染色后的织物经纬向缩率均在3%以内，通常情况下，都能满足客户要求而不需预缩。

　　2.2.2.3 活性染料冷轧堆染色工艺实例[2]

　　l 染料: X g/L

　　l 碱剂：X型染料：纯碱1 0～30g/L

　　KN型染料：烧碱(38ºBé)5～20ml/L , 纯碱lO～30g/L

　　K型染料：烧碱(38ºBé)1 0～30ml/L

　　l 食盐 12g/L或不用。

　　染液和碱剂分开配制，浸扎时用配比泵按比例同时加到轧槽中。

　　l 设备：扎染用瑞士贝宁格均匀扎车;

　　l 轧车压力：120KN;车速：5 0m/min;

　　l 轧槽液量：98L

　　l 堆置时间：X 型： 4h

　　KN 型：5～10h

　　K 型： l0～20h

　　要求：染坯缝头平整，打卷两端布边平整，打卷后卷上包布，然后包塑料薄膜，并将薄膜两头轧紧在辊上。堆置时，开动电机使布卷慢慢转动。

　　3.设备

　　3.1设备：LMH328型冷轧堆染色联合机

　　--资料来自：《染整技术》2003，第3期，第25卷

　　厂长：马国定 电话：0510-3309228 手机：13801515705

　　地址：江苏省无锡市洛社镇正明东路2号 邮编：214187

　　技术参数：

　　门幅：1800-2200mm 车速：10-55m/min

　　车别：左手或右手 装机功率：约12kw

　　传动型式：交流变频调速跟随系统

　　单元组成：进布(可配开幅居中装置)à熨平à浸液à扩幅à浸液à均匀轧车à中心收卷

　　性能介绍：

　　(1). 进布配套开幅居中装置，织物平服居中导布，尤其对易卷边，起皱织物效果更明显。

　　(2). 熨平单元设置四烘筒，两冷却水筒，有效杜绝进布制品温，湿度不匀所致色差，以及布温过高影响工艺液的稳定性。

　　(3). 均匀轧车配置细分度压力表，提高了压力调节精度，特制的小容量浸渍槽，致使工艺液更新快，添液由槽中设置的液位传感变送器准确控制，配套进口或国产比例混合泵，监控染液与碱液的工艺配比.

　　(4). A字架中心驱动收卷，恒张力，恒线速度，张力可按不同织物预设定，收卷直径可达1400mm，布面无附加摩擦，特殊设计可根据布卷直径变化的扩幅装置，确保染后织物平整收卷，可升降的中心驱动联轴机构，适合不同中心高度的A字架联结。

　　(5). 变频调速传动平稳，单元间协调跟随灵敏.

　　配液及供应：

　　染料与碱剂比例(4:1，染料和渗透剂占总液量80%，烧碱和硅酸钠为20%)，计量混合供液，工艺全过程由于比例混合泵的严格执行工艺配比，有效地防患织物浸轧染色的前后头尾色差。

　　批量织物染液耗量测定：

　　在染槽设置测量染液量的压力传感器，获取染液量信号，连同比例计量泵注入染槽的液量信号和安装在轧车上的织物长度脉冲信号，一起馈入控制器进行运算，从而得到实际生产中有关轧余率的数据。同时可以计算出每米加工织物的染液消耗量，以及该批量织物实际所需的染液量。这不仅将每批色号的织物调配的染液按需调制，使残余染液降低到最低。

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4.所遇到的问题

　　4.1色泽波动及边浅色差的起因：

　　(1). 布身温，湿度的差异。

　　(2). 工艺液的配制及浸轧槽中的工艺液更新。

　　硅酸钠防染料水解，不用配伍性不好的染料拼色。

　　(3). 布卷端面不齐整

　　(4). 织物进给张力变化

　　(5). 常规表面驱动A字架收卷辊，由于是靠表面论据摩擦被动收卷，随着布卷直径的变化，打卷辊对布面摩擦力的变化，易形成前后段的色差。

　　4.2活性染料冷轧堆染色的常见疵病及克服办法

　　--资料来自: Sevenman 、www.ran8.com

　　4.2.1.坯布因素

　　坯布棉纤维原料成熟度不一致，则织成的织物染色后的得色量就不一致，由于坯布来源很多，因此坯布有很大差异。另外，前处理有绳状的、亦有平幅的，若半制品精炼程度不一,漂白白度不一致，水洗不净,烘干不匀，对染浅、中色极易造成色差、色花。采取严格坯布验收，各厂家的坯布分批投产;加强漂练半制品前处理，退浆要净，煮练要透，漂白要匀，水洗要净。对水洗这一点非常重要，一般情况下，我们是2格水洗槽水洗烘干、如通特殊情况，则必须在6格水洗机上充分热洗，以防止出现一些色差、色花问题。

　　4.2.2.染料因素

　　染色多为浅、中色，一般用的染料浓度很小，而单色的较少，混拼的较多。拼色时，要认真选用染料，根据染料的类型和配伍值的大小选用，若选用不当易造成色差。如K型与M型染料的亲和力相差较大，拼色使用后造成前后色差：再如K一RG黄与K一BR蓝混拼后，由于二者配伍值相差较大，拼色后前后色差较大。克服办法是注意染料选用，工艺配方中的染料种类越少越好，能用一种染料达到所需要的色光是最理想的，拼色时要选用上染特性相近、亲和力相近、同类型的染料相拼。

　　4.2.3.工艺操作因素：

　　轧染机的主要结构是两根均匀轧辊，工作前调好左、中、右轧余率是防止左右色差的关键。生产中要求轧余率为75%，差值不得超过2%。染槽温度最佳为25℃，温差太大，极易造成色差。这里染液的温度变化主要来自于布面温度。夏季天热，布面温度不易散发，染液前后温差大，色差较明显。对这;点我们采用了两种办法：一是轧槽夹壁通循环冷井水，以降低轧槽温度;二是染前布温要尽量低于30℃，另外，有的染料受温度影响较大，如X一3B红，温度过高，X一3B红分解加快，造成前后色差较大，对这种染料，夏天我们则用K型代替。前面提到，用染料与碱剂预先混合的方法染色，由于染料在碱性条件下水解速率加快;我们采用尽量减少混合液的使用时间，每桶染液不得超过30分钟，如果由于其它故障停车，停车时间不得超过30分钟，否则底液全部放掉。另外，对有些染料适当增加冲淡比例亦是为了减少色差，如有X一3B红拼色的染液，冲淡率达到25%以上，而对高温活性染料则不需加水冲淡。

　　堆置时间的长短亦是造成色差的原因之一，按工艺要求，低温活性染料需堆置3小时，高温活性染料需堆置6小时。若堆置时间不足就水洗皂煮，会造成色洗若达到所需时间或超过堆置时间，则基本不会造成色差。加强染化料的管理亦是减少色差的原因之一，不同类型的染料要分开存放，不可混淆，染料最好要从固定厂家购进，以防色光有变化。染料在使用前要先化验力份方可使用。

　　严格控制好液面水平，始终保持液面一致：控制好车速，保持30米/分。

　　4.2.4.色点疵病及克服办法

　　(1).染料溶解因素：

　　活性染料染浅、中色，用尿素作助溶剂，染料轻易溶解。应该注意的是掌握好不同类型染料的化料温度：X型活性染料采用冷水或温水(不超过40℃);KN型活性染料不超过70℃，M型或K型则不超过90℃：但遇个别难溶的染料或浓度过高时，如嫩黄K6G、翠蓝KGL、艳蓝KGR等可用沸水溶解至澄清溶液，否则容易产生色点。

　　(2).碱剂溶解围素：

　　使用的碱剂是碳酸钠。它在热水条件下能较好地溶解，但内面杂质较多，需同染料一样严格过滤，以防杂质沾于布上，造成色泽不一的色点。

　　(3).设备清理因素：

　　有时候，一个班次要更换五、六种颜色，更换颜色应按先浅后深排列。这种情况下，管道、设备易清理;若遇色泽很深，浓度很大的颜色，管道清理不净，沉淀于管壁上的颗粒，沾于布上成为色点。

　　4.2.5.斑渍疵病及克服办法

　　(1).碱斑：

　　在退浆时保温保湿不够，发生风干现象;在煮练过程中，练液含杂多;水质过硬，锅面盖布未铺好，高压煮练时布匹浮出液面;练液循环不良，排残液后未及时水洗，锅内温度很高，接触四壁的布匹因受高热烘烤，造成局部带成杂质粘集于织物上，再经漂白、酿洗后，比较轻的布面已看不出，而严重的根本无法处理。如果染色，会产生深色的斑渍，成为不可挽救的残疵。这一点到目前为止，汉能彻底解决(有关资料介绍，可用稀热盐搜去除，经笔者试验，效果并不理想)，通上这种情况，我们将这种布做成增白产品，不再染色。

　　(2).白花：

　　染前坯布毛纲效应不好，内于轧槽小，浸轧时间短，纤维及组织之松紧程度不一致，对染料进入纤维快慢各异，打卷时即可见白花。对于这种情况，我们在染液中加入少量的渗透剂JFC，再经堆置一段时间后，白花基本上消失，这一点提花床单布反映比较明显。染前坯未完全烘干，布上滴上水滴，打卷堆置时，用薄膜包扎不严，冷凝水渗入布卷造成白花，这样产生的白花一般不能挽救,避免产生的办法就是加强操作工的责任心。

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4.所遇到的问题

　　4.1色泽波动及边浅色差的起因：

　　(1). 布身温，湿度的差异。

　　(2). 工艺液的配制及浸轧槽中的工艺液更新。

　　硅酸钠防染料水解，不用配伍性不好的染料拼色。

　　(3). 布卷端面不齐整

　　(4). 织物进给张力变化

　　(5). 常规表面驱动A字架收卷辊，由于是靠表面论据摩擦被动收卷，随着布卷直径的变化，打卷辊对布面摩擦力的变化，易形成前后段的色差。

　　4.2活性染料冷轧堆染色的常见疵病及克服办法

　　--资料来自: Sevenman 、www.ran8.com

　　4.2.1.坯布因素

　　坯布棉纤维原料成熟度不一致，则织成的织物染色后的得色量就不一致，由于坯布来源很多，因此坯布有很大差异。另外，前处理有绳状的、亦有平幅的，若半制品精炼程度不一,漂白白度不一致，水洗不净,烘干不匀，对染浅、中色极易造成色差、色花。采取严格坯布验收，各厂家的坯布分批投产;加强漂练半制品前处理，退浆要净，煮练要透，漂白要匀，水洗要净。对水洗这一点非常重要，一般情况下，我们是2格水洗槽水洗烘干、如通特殊情况，则必须在6格水洗机上充分热洗，以防止出现一些色差、色花问题。

　　4.2.2.染料因素

　　染色多为浅、中色，一般用的染料浓度很小，而单色的较少，混拼的较多。拼色时，要认真选用染料，根据染料的类型和配伍值的大小选用，若选用不当易造成色差。如K型与M型染料的亲和力相差较大，拼色使用后造成前后色差：再如K一RG黄与K一BR蓝混拼后，由于二者配伍值相差较大，拼色后前后色差较大。克服办法是注意染料选用，工艺配方中的染料种类越少越好，能用一种染料达到所需要的色光是最理想的，拼色时要选用上染特性相近、亲和力相近、同类型的染料相拼。

　　4.2.3.工艺操作因素：

　　轧染机的主要结构是两根均匀轧辊，工作前调好左、中、右轧余率是防止左右色差的关键。生产中要求轧余率为75%，差值不得超过2%。染槽温度最佳为25℃，温差太大，极易造成色差。这里染液的温度变化主要来自于布面温度。夏季天热，布面温度不易散发，染液前后温差大，色差较明显。对这;点我们采用了两种办法：一是轧槽夹壁通循环冷井水，以降低轧槽温度;二是染前布温要尽量低于30℃，另外，有的染料受温度影响较大，如X一3B红，温度过高，X一3B红分解加快，造成前后色差较大，对这种染料，夏天我们则用K型代替。前面提到，用染料与碱剂预先混合的方法染色，由于染料在碱性条件下水解速率加快;我们采用尽量减少混合液的使用时间，每桶染液不得超过30分钟，如果由于其它故障停车，停车时间不得超过30分钟，否则底液全部放掉。另外，对有些染料适当增加冲淡比例亦是为了减少色差，如有X一3B红拼色的染液，冲淡率达到25%以上，而对高温活性染料则不需加水冲淡。

　　堆置时间的长短亦是造成色差的原因之一，按工艺要求，低温活性染料需堆置3小时，高温活性染料需堆置6小时。若堆置时间不足就水洗皂煮，会造成色洗若达到所需时间或超过堆置时间，则基本不会造成色差。加强染化料的管理亦是减少色差的原因之一，不同类型的染料要分开存放，不可混淆，染料最好要从固定厂家购进，以防色光有变化。染料在使用前要先化验力份方可使用。

　　严格控制好液面水平，始终保持液面一致：控制好车速，保持30米/分。

　　4.2.4.色点疵病及克服办法

　　(1).染料溶解因素：

　　活性染料染浅、中色，用尿素作助溶剂，染料轻易溶解。应该注意的是掌握好不同类型染料的化料温度：X型活性染料采用冷水或温水(不超过40℃);KN型活性染料不超过70℃，M型或K型则不超过90℃：但遇个别难溶的染料或浓度过高时，如嫩黄K6G、翠蓝KGL、艳蓝KGR等可用沸水溶解至澄清溶液，否则容易产生色点。

　　(2).碱剂溶解围素：

　　使用的碱剂是碳酸钠。它在热水条件下能较好地溶解，但内面杂质较多，需同染料一样严格过滤，以防杂质沾于布上，造成色泽不一的色点。

　　(3).设备清理因素：

　　有时候，一个班次要更换五、六种颜色，更换颜色应按先浅后深排列。这种情况下，管道、设备易清理;若遇色泽很深，浓度很大的颜色，管道清理不净，沉淀于管壁上的颗粒，沾于布上成为色点。

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4.2.5.斑渍疵病及克服办法

　　(1).碱斑：

　　在退浆时保温保湿不够，发生风干现象;在煮练过程中，练液含杂多;水质过硬，锅面盖布未铺好，高压煮练时布匹浮出液面;练液循环不良，排残液后未及时水洗，锅内温度很高，接触四壁的布匹因受高热烘烤，造成局部带成杂质粘集于织物上，再经漂白、酿洗后，比较轻的布面已看不出，而严重的根本无法处理。如果染色，会产生深色的斑渍，成为不可挽救的残疵。这一点到目前为止，汉能彻底解决(有关资料介绍，可用稀热盐搜去除，经笔者试验，效果并不理想)，通上这种情况，我们将这种布做成增白产品，不再染色。

　　(2).白花：

　　染前坯布毛纲效应不好，内于轧槽小，浸轧时间短，纤维及组织之松紧程度不一致，对染料进入纤维快慢各异，打卷时即可见白花。对于这种情况，我们在染液中加入少量的渗透剂JFC，再经堆置一段时间后，白花基本上消失，这一点提花床单布反映比较明显。染前坯未完全烘干，布上滴上水滴，打卷堆置时，用薄膜包扎不严，冷凝水渗入布卷造成白花，这样产生的白花一般不能挽救,避免产生的办法就是加强操作工的责任心。

　　4.3 引起头稍色差的因素[3]

　　直接性引起的头稍色差:

　　反应性染料对纤维素纤维的亲和力差异很大。最终的色泽取决于染液中染料的开始浓度和由于染色过程中染料的被吸收而导致的染料浓度的变化。在染色过程中染槽中染液的浓度也受染色过程中加入的新鲜染液以及从织物上流回到染槽中的乏染料液的影响。图2是一种典型的染色过程，从染色开始直到最后达到的色泽，即浸轧液达到平衡，由此产生一个可被整理者和客户都能接受的色泽点(容许点)。该点的左边相当于无意义的成本，这是因为这部分染色的织物不可能作为成品织物销售。从染色开始到目标色泽产生的曲线的形状取决于很多的参数。

　　l 染料的直接性;l 染槽容积;l 织物重量;l 织物结构; l 染液中电解质及碱性物质的含量;l 染料浓度;l 染液温度。

　　活性染料的配方常常由三种染料组成。在这种情况下，重要的是要考虑单个染料的直接性，而不是整个配方的直接性，这是解决这个问题的唯一途径。图3的结果来源于偶然的停机，它清楚地表明了使用的三色复配染料的直接性。该布料是由一位客户染色的，他每天都由于头稍色差而损失数米织物。在停机时，对织物的“快速取样”如何能够提供复配染料头稍色差性能的信息?答案很简单。停机时，织物与染液相接触的部分明显地较深，这是由于染料的直接性，也比正常的色调偏绿。看看织物的浅色部分情况，原因就很清楚了，在这里能看见一红色的条纹，这是水的毛细作用力作用的结果，毛细作用力使直接性较低的红染料到达织物表面的量明显增多。同时，较高直接性的绿色和蓝色染料使染色的色泽偏绿。图3下半部的相关内容表明了染色参数如何改变复配染料的平衡。染色开始所发生的不仅是简单的色泽深度的变化，同时也发生色调的变化，而且色调的变化看起来比色泽变化更明显。这样不少染色品就会被判定为不合格产品。通过仔细地选择所使用的染少这类问题。图4的左边部分表明一种不易控制的、不均匀的染料复配，它们的直接性不同，但在某些情况下，又具有高直接性。相比较而言，右边部分表明三色复配组成的染料，它们具有低且一致的直接性。经过精心选择的复配的染料例子有：Levafix黄E-3RL，Levafix棕E-2R，Levafix亮蓝E—B，Reinazol亮黄GL，Remazol红3B/,Remazol红FLM，Rewazol亮蓝BB。而且，这些复配能确保即使浅色也能得到好的光牢度。

　　染料水解引起头稍色差:

　　引起头稍色差的另一个因素是反应性染料的水解。与纤维素纤维理想的反应发生在染料溶液与固色碱混合时。同时，染料与水反应，引起不希望发生的水解反应。浸轧贮槽中仅含有少量的纤维素纤维和相对大量的液体。结果，染槽中副反应成为主要的反应，反应速率依赖于染料、染液温度和碱性体系，结果使得色量降低。这些因素的相互作用决定了浸轧液的稳定性。如果这个因素被看成与头稍色差有关，那么液体交换时间也是一个主要指标。不同参数的影响可使用DyStar公司的Optidye CR程序评估。Optidye是一系列程序，用于在不同应用领域使配方和染色工艺最佳化。在Optidye CR中的CR代表反应性染料，程序包括冷轧堆染色工艺中液体稳定性最佳化。下面的例子演示了此程序怎样能使各种选择的参数最佳化。

　　l 一大染槽(50L)

　　l 一染料对水解的敏感度

　　l 一不适合的碱性体系

　　l 一轻质织物 120 g/m

　　l 一长批布 7200 m

　　l 一速度40 m/min

　　在这个例子中，使用的染料复配指定为活性1、活性2和活性3。Optidye CR使用预先限定的参数确定液体交换时间和染料的水解度，以保证工艺过程最优化。结果列于图5中。开始点是染料最高用量达到20.7%发生水解的工艺，这是不能接受的数值。怎样才能提高染色条件呢?一种途径是改变染料复配。在这个例子中通过选择染料2(图5)可以解决染料水解问题。虽然染料生产者倾向提供新染料解决这类问题，但很多客户更喜欢坚持使用已有的配方，因为这些配方能满足一定的牢度要求，以及出于配色或成本背景等原因。如果客户想继续使用同样的染料，我们必须寻找其他的最佳化工艺的(图5的下半部)。染液温度降低5℃，就有明显的改进。假如提高生产速率并降低染液容积，最敏感的染料的水解可下降到7% 以下。关键的一步是改变碱性体系，这样就解决了浸轧液中的水解问题，水解从不能接受的20.7%降到非常好的2.O%。

　　机械因素引起的头稍色差:

　　还有一个能引起头稍色差的因素是所使用的机器。通过合适的染色机的结构是否能防止或者至少能减小头稍色差。减少轧槽中染液的容积是一种可能的选择，机械制造业对此也提出了一些其他很有意思的办法。卧式浸轧机是解决头稍色差的一种途径。然而，浸渍时间非常短，因此并不是所有的织物都能使用这种方法染色。结果，这种技术的应用受到限制。多辊多槽机能确保使用少量液体就能获得优良的渗透性。Ktisters新开发了u一管结构。这种新的结构使用很少量的液体就能获得好的渗透性。

　　Econtrol工艺中的头稍色差:

　　Econtrol工艺是由DyStar公司和Monforts公司联合开发的，这是近年来机械和工艺领域中少有的真正的发明之一。该装置由一浸单元和一个特殊的Thermex烘干机组成。在此烘干机中，DyStar出品的活性染料在2 min～3 min内就可固着。通常的冷轧堆参数变动(如堆置时间和温度的波动)在此工艺中都无关紧要。然而，必须使Themlex室保持120℃恒定温度和25%的恒定湿度。在生产开始时，Thermex室内的条件可能偏离理想状态，因而引起染色不准。有效的解决办法常常是很简单的：在这种情形下，可以通过在该室内使用一种导布，利用这种导布在染色织物喂入之前就可在该室内建立恒定条件而不损失溶液。为达到此目的，可以起动位于浸轧机后面的给湿单元，用水湿透导布。当染色工艺开始时，停止给湿。因而从一开始就可以达到理想的固着条件，从而防止了固色条件的差异引起的头稍色差(图6)。

　　机器引起的头稍色差:

　　头稍色差一般是指色泽沿织物的长度方向的逐渐变浅，并也可能伴随着色调的变化。图7显示了相反的结果，该批布的初始颜色远远浅于织物终的颜色。根据CIE Lab试量，这种色差是5.38DE，此时色强度的差异为40% 。这样的织物就不能出售。什么原因引起了这种错误呢?这并不是像染粘胶时观察到的那种方向的头稍色差。这种现象既不是染料也不是织物引起的。而是由计量系统引起的。在大多数的冷轧堆工艺中，都使用一种混合系统以4：1的比例混合染料和碱剂液体。大多数的计量泵是调频控制的轴流泵，这类系统有一最佳的轴频。如果操作时超出了这个范围，用泵抽出的液体的容积就不准确。当液槽第一次被填满时，如果这种计量泵在最大频率下运转，色差就可控制在所指示的范围以内，这也根据使用的泵的结构而定。现在工业上也已经认识到了这个问题，并开发一种系统以确保即使在不同的操作条件下也能正确的计量。

　　总论:

　　头稍色差可由很多种因素引起。不总是由于染料的直接性，很多因素都能引起头稍色差;一般的设备是由计量泵、轧槽和浸轧机组成，这些都能引起头稍色差;一机器生产者和染料供应者能够提供各种各样的解决办法，其中有很多是相当简单的。将来怎样解决这个问题呢应用无轧槽和浸轧机的新技术无疑在这个方面起着作用。DyStar公司不断地大量投资用于这方面的研究和开发，以克服这些问题，并满足工业中其他重要的要求。这将使染色工业中成功地应用新型染料和工艺解决实际问题。

lucyhe

貌似染料消耗多，染色周期长

kkk1328

不錯...........................頂!!!