面料黄变产生原因、判断与措施

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4．防黄变措施

4.1 穿着过程中，消费者自身注意保养

4.2 生产加工过程中，严格控制荧光增白剂的用量，避免超过荧光增白剂的泛黄点

可以通过增加纺织品中可以反射的蓝光，来达到改善纺织品黄变增加纺织品白度的效果。根据色度学理论，一定量的蓝光和黄光混合后成白光，蓝光与黄光互为补色光，因此纺织品呈黄色的原因是反射光中蓝光不足。据此，黄度大的纺织品反射光中蓝光少、白度低；黄度小的反射光中蓝光多、白度高。

4.3 后整理过程中，定型温度不能过高

定型温度过高，定型后就会引起织物泛黄。含有氨纶的织物，定型温度要低于150℃。

4.4 包装过程中，防止BHT黄变

酚类和BHT泛黄的产品对pH值敏感。从防黄变方面来说，织物染色加工后应略带酸性。据测试，织物的pH值<5时，产生黄变的时间较长；当ph值>6时，产生黄变的时间会比较短。在织物后处理中加入少量不挥发性酸（如柠檬酸），会大大减少黄变的几率。

4.5 已包装成品的防黄变处理

针对已包装的成品或者贮存在仓库的产品，如有黄变的情况或者发现黄变测试不合格，而洗唛、吊牌都已钉好，不易下水来处理。此时可考虑用还原法来处理。在纸箱底下放一层白纸，撒上一定量的还原粉，再在还原粉上面盖上一层纸板，纸板上扎小孔，将产品叠放在纸箱内，封好纸箱，放置24h～48h后散开放置6h以上，没有气味后重新包装。这种方法不必下水处理，可保持产品原来的形状，也不必拆去洗唛、吊牌，但是还原粉处理不当，有可能会造成颜色变化。

另外，如若成衣检测有黄变现象，要避免使用含酚类抗氧剂的棕色卡板纸和塑料薄膜包装织物，贮藏时要求通风良好。

总之，黄变是纺织品普遍存在的一个老问题，黄变产生的原因多种多样。通过分析黄变产生的原因，对黄变进行判断，采取有效措施防止黄变产生，才能更好地提高产品的质量水平和使用性能。

4.6 导致织物泛黄的因素和预防措施

分析导致棉织物泛黄的原因，主要有：

（1）纤维降解

因加热、光、其他辐射、化学品和生物降解作用而使纤维降解。

（2）添加剂

诸如加入柔软剂、油类、润滑剂、树脂、荧光增白剂和金属化合物引起的泛黄和色变。

（3）大气污染物

诸如氮的氧化物、二氧化硫和臭氧的影响所引起的泛黄。

（4）传输的污染物质

泛黄物的原始黄色素是从接触的纸、卡纸板、塑料薄膜或塑料包和用作石磨水洗的浮石传输给织物。

（5）消费者的污染物质

如出汗和从家庭洗涤和漂白而得来的残留物。

在贮藏期间，以苯酚类的泛黄最普遍。在贮藏期间从像卡纸板、纸或塑料薄膜一类的包装材料，上传输到织物上的诸如苯酚化合物或丁基化的羟基甲苯［BHT］的原始黄色素，并在其上由于氮、氧化合物的作用而产生的硝基苯酚化合物，或1,2-二苯乙烯所形成的黄色产物，碱性环境对此更为有利。

苯酚类的泛黄具有纯亮黄色色泽，在420～450nm处具有最大的吸收特性，其暴露在光线或臭氧之下会褪色。黄色产物溶解在热水和如酒精那样的极性溶剂中，并且在pH值5或更低的酸性介质中变成无色。阻止苯酚类导致泛黄的措施有：

（1）避免使用含苯酚抗氧剂的棕色纸、棕色卡板纸和塑料薄膜包装成品；

（2）避免用以热收缩为基础的塑料包装；

（3）贮藏时提供良好的通风条件；

（4）要以较少的苯酚衍生物作为添加剂；

（5）避免整理过的成品呈碱性。

此外，用柠檬酸做酸剂整理后，织物也容易泛黄。究其原因：柠檬酸在受热时极易脱水形成酐，因柠檬酸在结构上比一般多元酸多一个羟基，属于羟基酸，在加热焙烘时脱水生成酸酐。同时，分子中的羟基和邻位上的氢也可能受热和外部环境的影响进一步脱去，生成不饱和酸（丙烯三酸），并有可能脱去水和CO2形成衣康酸。这些不饱和酸容易使布面泛黄，因此最好不要用柠檬酸做白布的酸剂。

漂白后的纱线泛黄原因分析：

漂白、增白后的纱线放置一定时间后，一是产生黄斑，二是随时间延长白度下降。分析原因，其产生黄斑是由于漂白用水质不良，含二价铁离子较高所致，二价铁离子日久被氧化或三价铁离子，这样就在纱线上形成黄斑。这种黄斑不但影响外观质量，同时还会使纤维脆损。克服的办法是：遇水质不良时，纱线漂白前用草酸1.5～2.0g/L、在80～85℃下进行酸洗。因草酸能与铁离子生成络合离子而溶于水，水中的铁质即可去除，达到不泛黄的目的。

漂白、增白纱线随时间延长而白度下降的主要原因是由于煮练不充分。若纱线煮练不充分，棉纤维中杂质未完全去除，用这种纱线立即进行漂白、增白，时间一长，纤维内部的杂质及天然色素就会显露出来造成白度下降。

克服的办法是：要保证漂白纱的毛效达到13～15cm/30min，而且毛效要均匀一致，才能保证漂白、增白纱线不泛黄。

另外，用次氯酸钠漂白后脱氯时，大苏打用量过多或没有洗净，亦能使纱线泛黄。纱线烘燥时，烘房温度过高，烘燥时间过长也会造成纱线泛黄。

5．小结

成品面料泛黄归根结底还是生产过程中质量控制不严谨，生产过程中未按生产流程或章程进行操作细节未做到位，更主要的是源头工艺制定是否科学，染化料/助剂选用是否得当。

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学习了，谢谢

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