纺织病疵分析加精版——不断更新！
<P>一、织物疵点专用术语 </P><P>横裆疵 (Barre) - 对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。 </P>
<P>坏地 (Bad Place) - 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。 </P>
<P>斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) - 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。 </P>
<P>鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) - 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。 </P>
<P>弓弧 (Bow) - 对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。 </P>
<P>断头疵 (Broken End) - 这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。 </P>
<P>花纹错色疵 (Broken Color Pattern) - 对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。 </P>
<P>断纬疵 (Broken pick) - 这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。 </P>
<P>擦伤疵 (Bruise) - (参考边撑疵) - 这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。 </P>
<P>斑点疵 (Burl mark) - 这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。 </P>
<P>吊边疵 (Buttonhole selvage) - 这是一种织物织边缺陷，更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是造成这种缺陷的原因。这种张力往往会限制织边纬纱的正确脱落以及交错，从而产生一种类似于扣眼的瑕疵。</P>
<P> 擦伤纱 (Chafed Yarn) - 这种缺陷指的是受到磨损的纱线，纱线受到磨损以后会使纤维失去方向感并令纱线失真。这种缺陷将会影响到纱线的可着色性，并常常会导致径向条花或纬向条痕的产生。 </P>
<P>碎裂纬纱 (Chopped Filling) - 这种缺陷是指纬纱方向上产生的不均衡现象，其特点是存在一个明显的或整齐的图案，而该图案是由绘图辊的偏心行为所造成的。 </P>
<P>破洞疵 (Clip mark) - 这种缺陷是指织物上未被染上色的地方，这种缺陷的产生是由于夹在织物边缘上的金属小夹子所造成的，这些小夹子是为了避免或修正织物织边在染色时翻折而使用的。 </P>
<P>粗经疵 (Coarse End) - 这种情况指的是，有一根经纱的直径要明显大于织物正常经纱的直径。 </P>
<P>粗纬疵 (Coarse Pick) - 这种情况指的是，有一根纬纱的直径要明显大于织物正常纬纱的直径。 </P>
<P>粗支纱疵 (Coarse Yarn) - 这种情况指的是，有一根支纱的直径要明显大于织物正常支纱的直径。 </P>
<P>起皱织物疵 (Cockled Fabric) - 对针织织物而言，这种缺陷是指，那些有皱纹的、皱缩的或隆起的不能在裁剪台上放平的织物。产生这种现象的原因可能是由于纱线无规则的扭曲，也可能是由于纱线在针织过程中张力不均衡，还可能是由于织物中的纱线在整理工序中的反应程度不均一。 </P>
<P>扭结纱疵 (Cockled Yarn) - 这种情况指的是，某根纱线中的一些纤维看起来显得很卷曲而且分不清纤维的方向。产生这种情况的原因是由于一些纱线纤维相对于绘图辊来说太长，从而导致在前一绘图辊松开这根纤维之前后一绘图辊就已经把这根纤维夹住了，这样就会令纤维折断和卷曲。扭结纱在织物中看起来就好象是细小的搓捻。 </P>
<P>彩色飞花织入疵 (Color Fly) - 这种情况指的是在纱线或织物当中出现不同颜色的纤维杂质。 </P>
<P>色纱穿错疵 (Color Misdraw) - 对梭织织物而言，这种情况指的是，用织布机通丝来描绘的色纱与彩色图案和（或）织纹设计相反；对经纱针织织物而言，这种情况指的是，用导杆来描绘的色纱与花纹设计相反。 </P>
<P>脱浆疵 (Color Out) - 在印花过程中，如果贮存槽中的色浆快用完的话，将会造成印花图案的空白跳花。 </P>
<P>拖浆疵 (Color Smear) - 这种情况是由于在印花过程当中来涂抹颜料所造成的花纹变形。 </P>
<P>硬摺痕疵 (Compactor Crease) - 对针织织物而言，这种缺陷指的是，由于在缩水率控制和稳定过程中采用起皱织物而造成的坚硬摺痕。 </P>
<P>起皱疵 (Corrugation) (参考预缩纹隐皱痕疵) - 这种缺陷是由非正常工作的预缩整理机厚垫布所造成的搓板现象。 </P>
<P>盖面疵 (Cover) - 这个术语通常用来描述织物的表面特性缺陷，比如经纱和纬纱的数量、花纹突出与否、以及其他可以通过改变两种纱线系统中的其中某一个纱线系统来获得的期望特性。</P> <P>折痕疵 (Crease) - 这种缺陷指的是织物在压力下自己折叠所产生的折痕。 </P>
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<P>皱折条花疵 (Crease Streak) - 这种缺陷指的是在染色或修整工作中把织物弄折后所导致的可见后效应。 </P>
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<P>破损疵 (Damaged) - 这种情况指的是织物已经被损坏而不能再应用于预定的场合。 </P>
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<P>刀口痕纹疵 (Doctor Streak) - 这种缺陷指的是在印花过程中由于刮刀破损而产生的一条狭窄的、摆动的条花。 </P>
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<P>双经纱疵 (Double End) - 这种情况指的是，在织物设计本来只需要一根经纱的地方却出现了两根经纱。 </P>
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<P>双纬纱疵 (Double Pick) - 这种情况指的是，在织物设计本来只需要一根纬纱的织机梭口处却出现了两根纬纱。 </P>
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<P>成双疵 (Doubling) - 对纬纱而言，这种情况是指，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端而造成这根纬纱的尺寸要比正常尺寸大两倍；对经纱而言，由于粗纱的两端同时撞上细纱的一端将会导致粗经。 </P>
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<P>拖尾疵 (Dragging End) - 对经纱针织织物而言，这种情况指的是，由于经轴把经纱给缠住了，从而导致经纱是在不稳定的张力条件下进行针织。 </P>
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<P>松紧条痕疵 (Drawback) - 产生这种缺陷的原因是由于逐渐施加于许多经纱上的由一些不正常限制所造成的多余张力。当限制消除后，这些过分松弛的经纱会逐渐被织入到织物当中去，从而产生织物缺陷。 </P>
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<P>低垂纬纱疵 (Dropped Pick) - 这种织物缺陷是由于无梭织机上的引纬装置不能及时夹住和松开纬纱而造成的。由于引纬装置不能及时松开纬纱，所以纬纱就会进入装置主体，从而在织物的宽度方向上造成一半的缺纬。另外，由于松开后的纬纱立即就会被织入织物当中，因而在这种情况下，织入到织物当中的纬纱有时会缠成团。 </P>
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<P>染色条花疵 (Dye Streak) - 这是一种与染料相关的条纹缺陷，它的?生主要取决于染料在织物上的应用情况或者说是织物对染料的吸收情况。 </P>
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<P>缺经疵 (End Out) - 这种情况指的就是缺少经纱。 </P>
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<P>纬向条痕疵 (Filling band) - 这种情况指的是，在织物宽度方向上有一条在视觉上显而易见的条痕。纬纱的物理或化学性质存在着差别是造成这种缺陷的直接原因。</P>
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<P>纬向跳花疵 (Filling Floats) (参考纬跳纱、上跳花疵以及下跳花疵) - 这种情况指的是，纬纱在本来应该与经纱交错的地方与并没有之交错，而是在其之上或之下自由伸展。 </P>
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<P>细经纱疵 (Fine End) - 这种缺陷指的是，某根或某些经纱的直径明显要比织物正常经纱的直径小。 </P>
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<P>细支纱疵 (Fine Yarn) - 对针织织物而言，这种缺陷指的是，某根或某些支纱的直径明显要比织物正常支纱的直径小，这种情况通常会导致在织物横列或织物横向上出现细线状的裂纹。 </P>
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<P>叠经疵 (Flat) - 这种情况指的是平纹组织的穿错，导致的结果是两根经纱重叠在一起。 </P>
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<P>跳花疵 (Float) (参考经向跳花疵、纬向跳花疵以及跳针) - 这种情况指的是，一根纱线在本来应该与相对纱线系统中的纱线相交错的地方并没有与之交错，而是在其上或其下自由伸展。 </P>
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<P>外来纤维 (Foreign Fiber) - 这种情况指的是作为杂质存在的纤维，而不是普通的织物纤维。这些纤维杂质既可以存在于一根纱线内，也可以随机分布于整件织物当中。 </P>
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<P>外来杂质 (Foreign Matter) - 这里的杂质是指除纤维杂质之外的其他污染物。 </P>
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<P>起球疵 (Fuzz Balls) - 这种缺陷指的是由于受到织布机磨损而形成的包围经纱的纤维球。产生这种缺陷的原因通常是由于在经纱中缺乏足够的胶料，从而导致通常所指的"软纱"的形成。 </P>
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<P>飞花回丝等杂物织入疵 (Gout) - 这种织物缺陷指的是，卷入纱线或卷入织布机梭口中的短纤维或飞花的积累。这种缺陷与粗纺线的不同之处在于，粗纺线在外形上通常是对称的，而飞花回丝等杂物织入缺陷通常看起来象没有牵伸的团块。 </P>
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<P>晕圈疵 (Halo) - 这种织物缺陷指的是，在染色的过程当中，由于染料向某一缺陷迁移而形成的把该缺陷包围起来的细纬档。 </P>
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<P>三角形破洞疵 (Hang Pick) (参考缩纡疵) - 这种情况指的是，在钢筘刮来之前，纬纱会在瞬间缠住经纱结头或缠住其他突出物。发生这种情况将导致在织物的表面上出现一种短环纬纱缺陷。 </P>
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<P>悬线疵 (Hang Thread) - 这种情况指的是，在织物的表面上有纱线悬挂着。产生这种情况有两个最主要的原因，其中一个原因是由于在修补完断头之后织布机没有能够夹住多余的纱线，另外一个原因是由于服装检验员没有能够去掉多余的纱线。 </P>
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<P>浆斑疵 (Hard Size) - 这种织物缺陷的特点是：在织物上会出现一块具有粗糙、坚硬手感的地方而且该地方看上去有云斑而且不均匀。这种情况在色织染纱中最为普遍，产生这种情况的原因是由于浆纱机停止工作，从而导致过剩的胶料凝结在纱线上。这种缺陷通常表现?在织物宽度方向上出现的条痕。 </P>
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<P>错组织疵 (Harness Balk) - 这种织物缺陷是由于织布机通丝没有能够按照规定的序列来进行移动所造成的结果，从而导致纬纱在本来应该与经纱交错的地方并没有与之交错，而是在经纱上面漂浮着。</P> <P>花纹缺陷 (Pattern Defect) - 对梭织织物而言，这种情况是指，交错的形成或者颜色的嵌入与织物的花纹设计相反，产生这种现象的原因是由于机器工作不正常，也可能是由于色纱在织布机通丝中的放置不正确。对针织织物而言，这种缺陷是指，缝线的形成或者颜色的嵌入与织物的花纹设计相反，产生这种现象的原因是由于机器工作不正常，也可能是由于色纱在粗纱架上的放置不正确。 </P>
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<P>针洞疵 (Pin Holes) - 对于从针链拉幅机上辗过的织物而言，出现针洞很平常，但是如果针洞距离织物织边太远，或者针洞扩大以及撕裂的话，那么此时就产生了这种织物缺陷。 </P>
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<P>脱套疵 (Press Off) - 对针织织物而言，这种情况是指，织物没有被织上，或者织物从机器上掉下来，还可能是花纹完全断裂和破坏。 </P>
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<P>皱纹疵 (Pucker) (参考预缩皱痕疵) - 这种织物缺陷是指在预缩处理过程当中由于浸湿不均匀而产生的经向变形，一般来说，是由于喷雾头不好而造成的。这种缺陷可能会表现?波状的织物织边，也可能会影响到织物的任何其他区域。在采用一个喷雾头的情况下，产生的皱纹通常有八到十英寸宽。 </P>
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<P>钢筘穿错疵 (Reed Misdraw) - 这种情况指的是，由钢筘牵引的一根或多根经纱与花纹设计相反。 </P>
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<P>筘路疵 (Reed mark) (参考筘痕疵) -这是一种由弯曲筘片所导致的织物缺陷，其特点是在织物经向上有一块细长的条痕。 </P>
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<P>筘路条花疵 (Reed Streak) - 这是一种由坏钢筘所引起的经向条纹缺陷。由于纱线的布置不均匀，所以织物上可能会出现轻的或重的条纹，另外，坏钢筘还可能会对纱线产生磨损，改变纱线的染料亲和力。 </P>
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<P>筘片缺陷 (Reedy) - 这种缺陷的特点是，在有条纹缺陷出现的地方通常会出现筘片花纹。产生这种现象的原因是由于钢筘太松，也可能是由于钢筘牵引的安排不正确，还可能是由于织布机的设置不正确。 </P>
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<P>布面毛糙 (Rough) - 这个术语通常用来描述由于断针或断底脚片而造成的织物的粗糙或起皱的外观。 </P>
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<P>预缩纹隐皱痕疵 (Sanforize Corrugation) (参考起皱疵) - 这种织物缺陷是由于预缩整理机厚垫布没有正常工作而导致的搓板现象。 </P>
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<P>预缩皱痕疵 (Sanforize Pucker) (参考皱纹疵) -这种织物缺陷是指在预缩处理过程当中由于浸湿不均匀而产生的经向变形，一般来说，是由于喷雾头不好而造成的。这种缺陷可能会表现为波状的织物织边，也可能会影响到织物的任何其他区域。在采用一个喷雾头的情况下，产生的皱纹通常有八到十英寸宽。 </P>
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<P>预缩布面粗糙 (Sanforize Roughness) - 这个术语通常用来描述由于过分预缩而造成的织物的粗糙或起皱的外观。 </P>
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<P>折皱疵 (Scrimp) - 这种缺陷是由于织物在褶皱或折叠状态下进行印花所造成的，当打开或展开褶皱或折痕的时候，花纹通常会遭到破坏。</P>
二、梭织物常见主要织疵的原因分析
<P>二、梭织物常见主要织疵的原因分析 </P><P> </P>
<P>1.断经 原因：原纱质量，浆纱质量，综筘保养，经纱上机张力，工艺参数选择，车间温度控制不当。 </P>
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<P>2.筘痕 布面上出现经向的直线条纹即为筘痕。主要原因：筘齿内排列不均匀，筘齿变形。次要因素：经纱绞头，综框变形导致综丝不能自由游动。 </P>
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<P>3.双纬和百脚 纬纱在布边外断头，梭子带着纱尾飞行，出梭口时，被梭口夹住织入布边，又继续引纬，对于平纹织物这会产生缺纬或双纬织疵，对于斜纹织物则称为百脚疵点。梭子从开关侧投向换梭侧时，如有断纬，须待梭子回到开关侧时，纬纱叉才起关车作用，这是织口内缺一根纬纱，会形成双纬或百脚织疵。 </P>
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<P>4.脱纬 原因：投梭力过大，使梭子回跳过大；纬纱卷绕过松；纬管上纱圈之间摩擦力太小等都会造成纬纱退绕量过多，在织物表面形成纬圈。 </P>
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<P>5.云织 织物表面局部稀密不匀，形似云斑状的疵点称为云织，严重时在织物表面呈现稀疏方眼。送经机构发生故障，使送经量不匀；卷取机构失灵，使卷取时快时慢，都会产生云织。 </P>
<P> </P>
<P>6.纬缩 纬纱织入织物时呈扭结状，或织物表面出现纬圈，均称为纬缩。纬纱捻度过大，纬纱给湿不足，开口不清，张力不足，梭子回跳过大，都会产生纬缩。对于喷气织机，开口不清或在纬纱出口侧引纬力不足是产生纬缩的主要原因。 </P>
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<P>7.锯齿边 布边对着织物的外观，染整过程能否顺利进行有着重要影响。纬纱退绕不顺利，张力忽大忽小，使得布边内卷，最容易产生锯齿边。织轴上机不良，边部经纱张力不匀，使布边不平整，同样会产生锯齿边。 </P>
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<P>8.方眼 平纹织物布面呈现网针孔状的现象称为方眼。后梁过低，开口时间过迟，打纬前后上下层经纱张力相近，在与纬纱交织时，部分经纱不能测向移动，便会产生方眼。 </P>
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<P>9.跳花 跳纱 星形跳花 三根及三根以上的经纱或纬纱脱离组织，并列的跳过纬纱或经纱而浮于织物表面的称为跳花。一根和两根经纱或纬纱，跳过三根及以上的纬纱或经纱的称为跳纱。一根经纱或纬纱，跳过二根至四根纬纱或经纱，且形成星点状疵点的称为星形跳花，简称星跳。这三种疵点统称为三跳织疵。主要是由于开口不清，或开口，引纬时间配合不当所致。断经不停车，断经会与相邻经纱纠缠而造成开口不清，吊综不当，投梭时间过早过迟，皮结，眼孔，皮圈，制梭等装置不良，会使梭子飞行不正常，产生三跳织疵。 </P>
<P> </P>
<P>10.轧梭（结头） 轧梭时，由于经纱保护装置失灵，而造成大量断经，形成密集的结头，这种疵点不能修复，必须采取措施，防止或减少轧梭的产生。同时要正确调整经纱保护装置和织机刹车制动装置。 </P>
<P> </P>
<P>11.经缩 经纱片纱张力不匀，部分经纱松弛；经纱张力调整不当，使部分经纱以松弛状态织入布内，呈毛圈状。轻者称为经缩波纹，重者称为经缩浪纹。经缩有局部性，间歇性和连续性三种情况。 </P>
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<P>12.幅宽或匹长超过标准值 筘号选择不当，纬纱实际缩率与设计值出入过大，会引起织物幅宽的变化；车间温湿度调节不良，会使织物幅宽及匹长有较大的变化。对于一般产品，湿度过高，布幅变窄，匹长增加；湿度过低，则结果相反。经纱上机张力过大，易使布幅变窄，匹长增加；经纱张力过小，则结果相反。 </P>
<P> </P>
<P>13.稀密路织疵 稀密路织疵绝大多数是由于开关车及拆怪坏布造成的。根本原因是开车时织口位子的变动。另外由于种种原因，是纬纱在织物中排列不均匀，也会产生稀密路疵点。钢筘的松动，经纱张力不匀，挡车工操作不当，均有可能造成稀密路疵点。稀密路疵点目前还没有有效的办法来消除，只有控制降低的办法如下：（1）纬纱断头停车时不空纬。 （2）采用停送停卷装置。 （3）变动后梁位置。 （4）采用织物加压辊。 （5）使用电子送经装置，送经卷曲联动。 （6）利用电磁刹车与制动。 （7）使用固定钢筘。 （8）在织机上加装织口定位装置。 （9）采用梭子监控。 （10）提高打纬机构的加工精度。 （11）在主电动机与主轴之间增设高速轴。 （12）加强管理</P>
三、常见烧毛疵病及克服方法
<P>三、常见烧毛疵病及克服方法 </P><P> </P>
<P>疵病现象产生原因克服方法： </P>
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<P><STRONG>烧毛不净</STRONG> </P>
<P>产生原因</P>
<P>1.内焰与布距离过大，铜板或圆筒温度不够 2.车速过快。 3.烘燥、刷毛装置未发挥作用。 </P>
<P>克服方法</P>
<P>1.调节内焰高度或提高铜板、圆筒温度。 2.减慢车速。 3.清洁毛刷与金刚砂辊，调整与织物的接触面，提高烘燥效果 </P>
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<P><STRONG>烧毛过渡（烧焦，涤纶变硬或熔化，或布幅收缩过多）</STRONG></P>
<P>产生原因 </P>
<P>1.烧毛时温度过高或织物稀薄，火口多。 2.涤纶、维纶混纺布烧毛时，织物主体温度过高 3.车速太慢。 </P>
<P>克服方法</P>
<P>1.调节火焰温度，调整烧毛面次数。 2.加强火口间的吹风冷却。 3.加快车速。 4.使用冷水辊筒。 </P>
<P> </P>
<P><STRONG>烧毛不匀（烧毛条花或左右不匀）</STRONG> </P>
<P>产生原因</P>
<P>1.火口阻塞或变形，铜板、圆筒表面不平。 2.铜板、圆筒两端温度不一致。 3.布折皱。 </P>
<P>克服方法</P>
<P>1.疏通火口或校正火口缝隙，或刨平火口两侧铁板 2.锉平铜板或车平圆筒。 3.改进操作。 4.调节进布张力导辊，保持吸边器灵活。 </P>
<P> </P>
<P><STRONG>烧毛破洞或豁边</STRONG></P>
<P>产生原因 </P>
<P>1.拖纱、边纱、棉结等燃烧后未及时熄灭。 2.火星落在布面上，未及时熄灭。 3.汽油气化不良，有油滴喷至布面。 4.车速太慢。</P>
<P>克服方法</P>
<P> 1.缩短火口与灭火距离。 2.使用蒸汽灭火装置。 3.调换雾化喷头或提高气化温度。 4.加快车速。</P>
四、细纱断头的原因
四、细纱断头的原因细纱断头是细纱生产中的主要危害：影响细纱机的产量，降低生产效率;增加挡车人劳动强度;易造成布面疵点增多，引起大幅度的质量波动;增加回花、回丝、机物料消耗;所以说断头是如今细纱高产、优质、低耗、大卷装生产发展的障碍。
细纱断头概括地可分为两类：成纱前断头和成纱后断头。
1、 成纱前断头的分析
指前罗拉纺出纱条前的断头，其原因主要有以下几点：
1.1、 粗纱断裂：若粗纱总是在上部换向附近断裂，可能因为粗纱捻度小所致;若粗纱总是于下部换向附近断裂，可能是细纱导纱杆位置偏高所致;前纺机械原因形成的粗纱细节，也会导致细纱断头的增加。
1.2、 挡车工责任心差，清洁不净，巡回不勤所造成的喇叭口积花、空粗纱，以及车间温湿度不好造成的绕胶辊、绕皮圈、绕罗拉等形成细纱断头。
2、 成纱后断头的分析
指从前罗拉至筒管间这段纱条在加捻卷绕过程中发生的断头。其原因主要与以下几点有关：
2.1、 锭速的影响
锭速增加，则成纱后的断头增加。其原因是：锭速提高后，钢丝圈回转所产生的离心力增加，纱线的张力也随之增加，从而导致断头增加。锭子在恒速转动时，落纱断头的分布是：小纱最多，大纱次少，中纱最小，其比例为5：2：3。细纱断头的原因在排除空调、机械操作及清洁工作不良、筒管不良、粗纱不良等因素后，采用变频器调速，细纱断头可降30个百分点左右。
2.2、 纲丝圈重量的影响
钢丝圈的重量影响纺纱张力的大小。钢丝圈太重，纺纱张力大，使钢丝圈对纱线的摩擦增加，纱线断头增加；钢丝圈太轻，纺纱张力小，气圈过大，造成纱线碰隔纱板，使相邻两锭间相互干扰，导致断头增加。在选钢丝圈的重量时，要考虑以下因素：
2.2.1、 纱线品种
纱线愈粗，单纱强力增大，钢丝圈的重量应愈重；在纺化纤时，由于化纤的弹性较好，易伸长，在同样重量的钢丝圈条件下，化纤纱线与钢丝圈的摩擦系数大，气圈张力小，故气圈成形大，易断头；所以纺化纤时钢丝圈重量应比棉重2－3号，纺中长纤维时，重6－8号。
2.2.2、 锭速
锭速高时，纱线的离心力和纱线张力均增加，故应适当减轻钢丝圈的重量才能减少断头率。
2.2.3、 钢领的使用时间的影响
同等条件下，钢丝圈的号数随钢领运转时间的不同而不尽相同。新钢领或修复后的钢领上车，钢丝圈与钢领的摩擦系数大，钢丝圈必须偏轻掌握；随着钢领使用时间的增加，钢丝圈与钢领的摩擦系数减小，钢丝圈应适当加重；钢领衰退到后期时，跑道磨损变形，出现拎头重，飞圈多，断头会剧增，这时应适当减轻钢丝圈重量。钢领的使用周期与纱线的品种结构、锭速的高低有关。纱线号数越小，钢领的使用周期越长；随锭速的加快，钢领的使用周期要缩短。平面钢领的使用周期为12个月，6个月修复1次；锥面钢领的使用周期为16个月;但随着产品的小批量，多样化，改号次数的增多，钢领的使用周期缩短为：平面钢领4个月修复1次，8个月报废；锥面钢领13个月报废；这样才能减少断头，保证成纱质量。
2.2.4、 钢领的直径与筒管的长度
钢领直径增加时，主要是卷绕小直径时，张力增加较多，若采用较重钢丝圈，在
大纱卷绕小直径的部位，气圈形态更为平直，更易造成大纱断头。故钢领直径增
加时，应减轻钢丝圈的重量；筒管高度的增加会引起纱线张力增加和气圈最大半
径的增加，造成断头增加，所以应加重钢丝圈来加以解决。
2.2.4、 钢领型号
在实践中发现，钢丝圈重量的选择还要根据钢领的型号。在其他相同条件下，使用锥面钢领纺纱比使用平面钢领纺纱所用的钢丝圈偏重掌握，可增大卷装容量，减少落纱次数，又可减少断头。
2.3、 钢领、钢丝圈型号的选择及配合对断头的影响
钢领、钢丝圈的型号及其配合，影响钢丝圈纱线通道大小及钢丝圈运行的平衡状态，从而影响纱线的断头。在实践中发现：平面钢领类适纺的纱号比较广泛，但在目前小批量、多品种生产、改号频繁的情况下断头增加；而锥面钢领能适应频繁改号，但在适纺中、粗号纱时，在纺细号纱时断头特别多。在实际生产中，钢领的型号一般是确定的，需要选择的是钢丝圈的型号。在选择钢丝圈的型号时，必须考虑适纺品种，纱线粗细及锭速高低等因素。
2.4、 合理确定钢丝圈使用周期
随着钢丝圈的高速运行，磨损到一定程度，钢丝圈与钢领间的配合状况差，运行
的平稳性差，纱线张力波动大，使断头增加；所以，必须合理确定钢丝圈的使用
周期。钢丝圈的使用周期与原料、纱号、锭速、卷绕都密切相关。正常情况下纱
号越粗，锭速越高，卷装越大，都会使钢丝圈的调换周期相应缩短。在实践中发
现：锥面钢领在新上车纺中、细号纱时，钢丝圈在纺一落后就换掉，否则会产生
大面积断头。
2.5、 捻度对断头的影响
纱线捻度在一定范围内增加，纱线的强力增加，有利于减少断头。在原棉品质较差、短绒较多、成熟度差、纤维细时，采用增加捻度2％左右，可有效地减少断头，但会增加成纱毛羽。
五、漂白、增白后的纱线泛黄原因分析
五、漂白、增白后的纱线泛黄原因分析漂白、增白后的纱线放置一定时间后，一是产生黄斑，二是随时间延长白度下降。
分析原因，其产生黄斑是由于漂白用水质不良，含二价铁离子较高所致，二价铁离子日久被氧化或三价铁离子，这样就在纱线上形成黄斑。这种黄斑不但影响外观质量，同时还会使纤维脆损。克服的办法是：遇水质不良时，纱线漂白前用草酸1.5－2.0g/L、在80－85℃下进行酸洗。因草酸能与铁离子生成络合离子而溶于水，水中的铁质即可去除，达到不泛黄的目的。
漂白、增白纱线随时间延长而白度下降的主要原因是由于煮练不充分。若纱线煮练不充分，棉纤维中杂质未完全去除，用这种纱线立即进行漂白、增白，时间一长，纤维内部的杂质及天然色素就会显露出来造成白度下降。克服的办法是：要保证漂白纱的毛效达到13－15cm/30min，而且毛效要均匀一致，才能保证漂白、增白纱线不泛黄。
另外，用次氯酸钠漂白后脱氯时，大苏打用量过多或没有洗净，亦能使纱线泛黄。纱线烘燥时，烘房温度过高，烘燥时间过长也会造成纱线泛黄。
六、怎样减少卷染机染色头尾(梢) 和左中右色差
六、怎样减少卷染机染色头尾(梢) 和左中右色差为了适应不断上升的小批量多品种加工业务的需求,许多染色企业都添置了卷染设备,如常温常压M2125 型、高温高压横开门式,甚至可以染4000～6000m/ 轴的大卷装染色机等。但在这些设备上染色,普遍存在不同程度的头尾(梢) 和左中右色差问题。笔者认为,要改善这种状况,必须注意以下几方面:
1、机头布的长度和品质。笔者从许多染色企业中看到,现在工厂用的机头布大多是就地取材,企业既不准备机头布,又无人管理机头布。实践证明,要减少头尾色差,机头布的长度一般要在10～15 m 之间,并且要和染物(纤维) 的性能保持一致。有时虽然都是涤纶,但机头布往往没有经过前处理(如碱减量、退浆、煮练等) ,或是使用过的旧机头布,未考虑长度,头尾色差往往很大。从机头布的纤维性能来讲,从待染物中取最为理想,但要管理得当。一块机头布可在一只颜色上要利用多次,而不是每轴织物都取20～30 m 做机头布,否则太浪费。
2、操作工的技术熟练程度。要改善卷染机上染色的头尾和左中右色差,很大程度取决于操作工的技术熟练程度。
首先,不仅要掌握染化料溶解方法,充分稀释,而且一定要在左右两边加入,加入完毕,还要用干净的竹棒沿缸边拨划1～2 min ,同时还要将沾粘在缸边的染化料用水冲入缸内。
其次,加料时或加料完毕后严格控制升温速度,原则上,缸内织物往返两道,升温10～15 ℃。如果升温太快容易使染料上染速度加快,来不及发挥助剂的作用,以致织物上吸附的染化料不等,尤其是对温度敏感的染化料,往往会引起严重的色差。因此,操作工应培训上岗,让他们及时掌握基本技能,确保生产。
第三,操作工要掌握染缸中的染浴状况。如拼色染料染色的染浴,按照技术部门或车间指定的道数,在最后2 道之前,用一只白色瓷碗从染浴中舀一碗水随手慢慢向缸边倒去,一边倒一边观察,若残液中还有蓝色或红色,就应想办法使它们上染到织物上去,或加盐促染,或加匀染剂把它拉下来,视具体情况而定。运用不同的化学药品调节色光,达到透染、减少色差的目的。当然,技术部门在打样时应选择上染率比较接近的染料,或者用直接性基本一致的染料来拼色,这样既可提高大小样的符合率,也使操作工容易掌握染色工艺,最终达到良好的上染率。
最后,对色时取样要同时取5 块进行对色,即两端各1/ 3处、左右各剪取2 块,运转到中间1/ 2 处在中心再剪取1 块。如果这5 块色泽基本一致,这缸织物染得是成功的,否则,就得及时采取措施,或追加某一种染料补色,或追加某种助剂给予匀染(当然要在机械正常的情况下) 。
3、卷染机本身的性能。实践认为,织物左中右色差在一定程度上取决于机械性能,尤其是缸中的棚架,一定要根据织物厚薄及时调节。如染尼丝纺、涤纶春亚纺、涤塔夫之类的轻薄型织物,对棚架的要求特别敏感。笔者曾在某厂看到,卷染机上的棚架两端与中间的平衡度差距甚大,中间最凸出的与两端相差5 cm ,最平坦处仅相差1 cm。前者因棚架凸出,织物在染色过程中刮水严重,染液的含量太少,导致色浅;而后者则易产生折皱。后经调整把棚架中间凸出处调节到与两端相差2～3cm ,实践证明,织物得色均匀,又无折皱。
另外,卷染机底部应配有直接和间接两套加热装置。如升温加料时可用直接加热,到加料结束,调节好浴比后,则可用间接加热装置。现在大多数设备上都配备了电脑。笔者认为,第1 缸仿样时,不宜用电脑,等到仿样成功,在做好实际记录的基础上,需大批量生产时再用电脑以确保工艺参数正确。
4、配缸(轴) 织物数量要适当。如常温常压卷染机M2125型染轻薄型织物,一般在1300～1500 m/ 轴之间,如果染浅色织物,则宜更少一点,防止头尾色差太大。如高温高压横开门的卷染机,一般来说,每轴配缸数量也在此范围内。操作工需注意调节机械张力,因为涤纶、锦纶是热塑性纤维,如果在100 ℃以上张力太大,织物伸长率大,织物变薄手感板结。所以在卷染机上染化纤织物时,张力开始时紧些,100 ℃以上松些,不要一成不变。另外,在卷染机上染厚织物,如灯芯绒、帆布之类,相对来讲头尾和左中右色差较少些,但仍然不能忽视。
总之,笔者认为要减少或者改善卷染机上染色织物的头尾和左中右色差,关键是操作工要熟练掌握设备性能;挡车工要认真负责,多观察设备运行情况,温度和压力表正常与否,缸内缸外的整洁程度。设备部门要经常维修保养,切忌得过且过。如高温高压卷染机上的密封圈遇漏气就要及时调换,不要对操作工的反映置若罔闻,否则后果不堪设想。
七、色差的成因与预防
七、色差的成因与预防一）、色差
1．疵病特征： 染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。
(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。
(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。
色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。
2．产生原因 各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。
(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。造成这种现象的主要原因为：
①织物因素：由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。
②吸液因素；由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。
②预烘因素：在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。
(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。例如，分散染料热溶温度两边或前后不
一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。
(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下3种原因：
①染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。
②染色因素：例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗；还原染料的过度还原，也会使色光有差异。
②染后因素：在后整理过程中．如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。
④皂洗：如皂洗不充分，会使发色不充足．色光不准。
3．克服办法
(1)改善轧辊的均匀性。采用普通轧车染色者，应将轧辊表面车磨成中间直径略微大、两端直径略小的橄榄形辊筒；合理选择橡胶轧辊的硬度。
(2)采用均匀轧车。生产单一品种、单一色泽的产品时、用橄榄形辊筒解决边中色差或左中有色差是一个可行的办法。然而在生产小批量、多品种、多色位品种时．则因为要考虑的因素较多，常需频繁调换辊简．故给使用过程带来麻烦。采用均匀轧车是解决边中色差、左中右色差的好办法。
(3)选用合适设备，改善设备状态，使被染物在整个染色过程中能均匀上色。
(4)改善织物干燥的均匀性。织物进入热风烘燥机后，喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同。凡风速大、温度高的区域，水分蒸发就快，从而使染液向蒸发快的区域泳移，造成色差。加工厚类织物时，温度相差10℃以内对色差影响不大，而加工薄织物时，温差大于5℃就会有明显色差。风速左中右相差4m／s之内，对厚织物影响很小．而风速相差2m／s时，薄织物就会有明显的色差。所以必须认真对待，严格调整好风速，并使布面温度及升温速度一致，使织物一致干燥，不致于造成色差。热风部分采用横导辊穿布式，对防止正反面色差比较有利。因为吹到织物两面的热风来自相同的风道。如果采用垂直穿布的热风烘干机，设备要改装，使上下风口的风量成风速可作适当的调节，有利于纠正色差。烘筒烘燥机属接触性烘燥，与烘筒接触部位升温快，干燥快，也易造成泳移问题。所以，使织物先接触的供筒温度适当低一些，再逐步进入高温烘筒．这有利于减少产生色差的可能。采用红外线予烘、微波烘干等方式，染制品外能一致烘干．有利于避免泳移产生的色差。用红外线烘燥织物时，正反两面的红外线辐射必须力求均匀，红外线辐射器与织物的距离不能太近，以防烘燥过急，产生正反面色差。另外，染前半制品的烘干要均匀一致，使半制品染色时吸液量一致，不能因半制品含水分不均匀造成吸收染化料不均匀而形成色差。
(5)染色时要合理选用染料。应尽量选择上染曲线相似的染料，以利于减少色差。染色所用染料要按产地、批号分开存放。要认真做好测试化验工作，对每批染料的色光做到心中有效，分批使用，防止产生色差。
(6)染色时加入匀染性助剂，如棉针织品投染时加入棉用匀染剂，有利于色差减少。涤／棉织物轧染时要在染液中加入适当的防泳移剂(例如在染液中添加海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等)．这对防止泳移造成的色差具有一定效果。
(7)加强练原管理，为染色提供合格半制品。
①坯布的纤维种类、质量、配比以及上浆情况对染色均有较大的影响。不同纺织厂的坯布，在相同染色工艺条件下加工所得的色泽往往深浅不一致，所以同一批染制品必须采用相同的坯布。
②前处理采用的设备不同，工艺条件不容易掌握一致，所得的半制品染色后色泽有差别。要按不同品种、不同设备调整工艺，使退、煮、漂、丝光匀透，保证练漂效果达到染制品的染色要求。
②需染前定形的织物定形要均匀一致，避免染色时因定形不匀产生色差。
⑥丝光后织物的pH值是前处理中影响色差最显著的因素之一。丝光后pH值偏高不仅会造成烘干时织物泛黄，而且会使染料在高温碱性下发生色光变化而造成色差。
(8)染色工艺要合理，要针对不同染制品的特点、染化料的性能正确制定工艺，并在加工中保证工艺的稳定，使染色不产生色差。
(9)整理助剂在整理条件变化时对色光有不同的影响，后整理助剂选择要慎重，整理工艺条件控制必须严格一致，才能使色差现象得
到避免。
八、怎样减少腈纶筒子纱染色大小样色差
八、怎样减少腈纶筒子纱染色大小样色差腈纶纱染色时如何减少大小样之间的色差是很繁杂的问题，造成大小样色差的原因是多方面的，只能就一般情况下产生大小样色差的原因作简要分析如下：
①打小样对色时务必严格精确——打小样是直接影响车间大生产的关键，必须充分认识其重要性方可避免大样与小样的差异。在打小样时应注意以下一些问题：
a：打小样用水应与大样生产用水一致，避免水质问题影响大样与小样产生色光差异。
b、打小样所用染料、助剂必须是同一批号、同一力份、同一牌号。试样所吸染料浓度应合理选用吸管，尽可能不要用大吸管吸取小体积的染液。小样所用染料、助剂必须现化现用。
c、小样所用的腈纶纱样包括前处理方法，必须和大样一致。配色时必须选择染料K值相同或近似的K值，即染料的配伍值要基本一致，同时还必须选择与染料K值相同或差异不超过1的缓染剂，这样才能保证染液中各染料之间的比例关系，有利于染色质量色光的稳定性和重演性。
d、打样的染浴pH值及升温工艺尽量与大生产相同或接近。
e、对色应严格准确。
②大小样染料助剂秤量产生误差——打小样时染料秤量应使用分析天平或电子天平，避免使用砝码台秤，尽量减小误差。大样生产用染料秤量时，尽可能使用砝码台秤，要经常检查天平和台秤的灵敏度。
③严格控制染浴的pH值——小样生产一般控制pH值较慎重，大样生产时由于水质及直接蒸汽或间接蒸汽的交叉使用，往往锅炉蒸汽带人碱性而使染浴pH偏高。腈纶染色时染浴pH值应保持4.5～5范围内，否则色光会发生变化，产生色差。pH值偏高，染料的上染率和重演性都会产生影响，大小样色泽差异也越大。应加强染浴中pH值的测定或使用缓冲剂、或装置pH值在线监控仪。
④控制染浴浴比——打小样时一般浴比较大(1：30)，而大样筒子染色浴比较小(1：10左右)，为避免大小样浴比不同，对某些阳离子染料的浴比依存性较敏感，必须强调打小样时应在筒子染色小样机中进行。
⑤严格执行工艺操作——实践证明工艺操作不同也是产生大小样色差的原因之一。工艺操作包括染料的溶解、醋酸的用量、染料和助剂的加入方法、升温程序、沸染时间等等都应严格按工艺要求操作，不能任意更改。打样人员应熟悉工艺操作，小样试样色光确定后，打样人员要深入车间作先锋试验，确保小样与大样生产的一致性。
九、牛仔布浆纱疵点产生原因分析
九、牛仔布浆纱疵点产生原因分析（一）浆纱条花
1.浆纱油脂用量过多或乳化质量差；
2.生浆供应速度不均匀，造成浆液温度低、油脂上浮；
3.调浆液温度低，泵向储浆桶时有剩余浆液，致使某一缸浆油脂过多且乳化不好；
4.经轴之间退绕张力差异太大；
5.压纱辊压力小，使织轴经纱表面凹凸不平；后上油（或上蜡）太多或油（蜡）的水溶性差；
6.浆染机染色水洗时烘干不充分，致使经纱之间上浆不匀，当整体上浆偏小时，更易出条花。
（二）并头
1.浆纱并头,绞线损坏,或没有全按绞线穿绞；
2.经纱断头处理时漏分纱；
3.经轴绕纱不平,相邻纱线挤并一起；
4.浆纱烘干前各导纱辊上缠纱,将邻纱挤并在一起；
5.浆纱回潮率过高,或浆纱吸湿性太强。
（三）绞头
1.上浆过程中排纱不良，或频繁搬动浆纱；
2.割断绕纱后捻头不良，或未捻在相邻经纱上；
3.落轴时或落轴后浆纱位置移动，排列混乱；
4.摇伸缩筘操作过急或频繁；致使浆纱位置经常移动。
（四）边并绞头
1.经轴架不平齐或经轴经纱不齐；
2.经轴边不良，边纱强力太小，造成经纱位移；
3.用两边盘宽度不一的经轴进行并缸，或将较窄的经轴放在靠浆槽最近处；
4.经纱染色在分层氧化后再合并时经纱不平齐；
5.各导纱辊上最外边的经纱绕纱（特别是染槽内的导纱辊，一旦缠纱，较难发现），造成边纱 互换位置和重叠；
6.轧浆辊边纱轧浆不充分，致使边纱上浆大分绞困难而造成断头；
7.伸缩筘与织轴宽度不一致；
8.织轴盘板不平，致使边纱卷绕与边盘不平行。
（五）倒断头
1.经轴上有断头；
2.浆纱机上断头缠纱；
3.伸缩筘不良而造成浆纱崩断头；
4.经轴内有回丝或飞花等杂物附着，使经纱在筘齿处撞断；
5.浆纱张力太小，有下垂现象，回转时进入邻近筘齿或嵌入两筘片的接头处造成断头；
6.突然关车，经轴上的经纱形成小辫子，至伸缩筘处被撞断；
7.织轴边盘有毛刺，将边纱刮断；
8.压纱辊两端起毛，将边纱刮断。
（六）轻浆起毛
1.浆液粘度较低，吸浆不足；
2.浆液存放或使用时间过久，而导致分解过度；
3.压浆辊使用过久，橡胶表面老化，失去弹性；
4.蒸汽管内冷凝水过多，通过鱼鳞管进入浆槽；开慢车时间过长或车速过慢；
5.浆槽浆液温度不足；经纱浸浆长度不足；
6.浆液起泡沫。
（七）浆斑
1.下机后停机时间过长，开车前浆槽内的浆皮浆块未清除；
2.上落轴动作过慢，或处理疵点时的停车时间长，而造成横条浆斑；
3.蒸汽过大，浆液溅在已被压浆辊压过的经纱上；
4.调浆操作不良或浆液未充分搅拌溶解，浆液中含有的凝结小块，被压浆辊压在纱上；
5.后湿分纹棒转动不灵活或时转时停，而当湿分绞棒突然转动时，余浆即咐在纱片上，不易烘 干，以至经纱粘连成横条浆斑。
（八）油污、锈渍
1.浆液油脂质量低劣；
2.调浆桶搅拌主轴齿轮油掉入浆液内；
3.输浆管路及泵内积聚有油污垢和锈污，在经纱上浆时压在纱片上；
4.浆纱机加油时操作疏漏，以致油溅在纱上；
5.排气罩内滴下黄渍污水。
（九）上浆不匀
1.浆液粘度不稳定，浆槽温度忽高忽低；
2.浆纱车度忽快忽慢；
3.压浆辊两端加压不一致；
4.上浆时色纱烘燥不充分，含水量差异大；
5.回浆太多或浆液起泡沫。
（十）回潮率不匀
1.蒸汽压力不稳定，时高时底；
2.由于上浆不匀而造成回潮率不匀。
（十一）张力不匀
1.经轴放置不平行或压力不一致；
2.各导纱辊不平行、不成水平；
3.经轴张力摩擦盘不圆或安装时偏心；
4.经轴气动张力控制装置失灵。
十、罗纹、双面常见布类的疵点成因分析和调较方法
十、罗纹、双面常见布类的疵点成因分析和调较方法1、漏针
是指在编织过程中，部份织针因受到某种因素的影响，在某一个或多个横列中，不能正常吃纱成圈，而形成的疵点。
漏针分为两种：
1、漏上针：是指布面反面的漏针。主要形成的原因：纱嘴的位置太高或太后，针盘字码压得太深，食位太分，纱线的张力较松，布架的拉力偏松，纱线穿错纱咀吼（一般争食纱穿低吼，分食线穿高吼）
2、漏下针：常指布面正面的漏针。主要形成的原因：纱咀的位置太高，太前或太开（指纱咀距离下织针的位置太远），布架的拉力偏松，纱线的张力较松，食位太分，纱线穿错纱咀，布类结构太疏。
2、爆吼
是指在编织过程中，织物或纱线受到的某种强力过大，使一条纱线或几条纱线在一支针或几支针上的纱线断裂形成的疵点。
主要形成的原因有：纱线的张力太紧，布架拉力太大，食位太争，上针的字码太疏或太密（织针不能顺利脱圈），纱咀是否太近或太低挨着织针磨断纱线，针筒的筒口太高，织物的组织结构不合理（布太疏或太密），布架的拉力太松（使织物不能顺利成圈区域牵引出来而形成浮布爆吼）。
漏针与爆吼在某些时候很难区别，通常要剪下该疵点，拆散来分析，纱线断的是爆吼，没断的是漏针。
3、起横
1、纱横：驳错纱、粗幼纱、黄白纱、打错储纱器
2、疏密横：主要是上针字码不齐，张力不均匀
3、机横：针筒、针盘走位、三叉走位、针筒或针盘与菱角座之间的间隙太大或太小、输送带有问题、输送盘、辅助轮有问题等。
4、花点
主要是指编织过程中，旧线圈不能顺利脱圈而造成的疵点。
主要形成的原因：针盘字码太密、布架太松、食位太分及与织物的组织结构有关
5、其它疵点：咬单、过底、飞拉架、直落断拉架、针路、食拉架、夹痕、停机痕等。
调较方法：首先要分析形成某种疵点的主要原因，根据本机台的实际情况，检查出形成疵点的具体因素，再分析调较，以便能顺利解决问题。
十一、针织纱的毛羽分析和对策
十一、针织纱的毛羽分析和对策毛羽是影响纱线外观和风格的一个重要质量指标，纱线毛羽的状态直接影响到织造效率、布面风格和染色效果。随着针织产品日新月异的变化和人们丰富多彩的消费需求，近几年来对针织用纱的毛羽问题也相应提出了更新的要求。由于环锭纱线的毛羽状态与纺纱号数、纱线捻度、细纱锭速、卷绕成形大小等纺纱工艺参数有直接影响，同时由于环锭纱线的毛羽形态无规则性，在纱线表面的分布呈随机性，即使同一纱线大小纱各段长度反映的毛羽平均值，各种长度的毛羽值往往差异也大。因此如何分析与评估本厂环锭纱线的毛羽状况，建立和加强针织用纱毛羽的质量控制和管理，必须从企业实际出发，充分利用纱线毛羽测试仪检测手段，制定有关毛羽的质量标准，防止毛羽不良现象的产生，满足用户的要求。
（一）毛羽不良的几种现象：
从检测分析和客户反映，所谓纱的毛羽问题有下列种现象。
1. 毛羽总体值较高，导致针织布面不清晰，严重影响染色效果。
2. 毛羽CV值较高，客户反映布面欠平整，影响染色差异。
3. 少数纱线毛羽浓密，导致针织通道形成棉球，棉结影响断头及布面质量。
（二）原因分析和对策措施：
1. 毛羽总体值较高。
产生原因：
（1）钢领钢丝圈配套使用不合理。
对策措施：
a）采用新型钢领、钢丝圈如自润滑钢领、镀氟钢丝圈等，可以有效降低毛羽。
B）根据不同号数要求制定钢领、钢丝圈使用和调换周期。
C）对于经常性进行品种翻改的机台可以采用自润滑合金钢领，有利于消除翻改时钢领跑道对钢丝圈的影响，克服品种翻改时往往出现的毛羽增加过多。
（2）细纱捻系数偏低。
对策措施：适当提高细纱捻系数。对于一些对布面光洁度要求的针织纱，适当提高捻系数是有效办法。
（3）粗纱含短绒率偏高。
对策措施：：适当提高精梳落棉率，提高精落棉含短绒率，降低精梳机台落棉差异。
（4）细纱工序相对湿度过低，纱线发毛。
对策措施：严格控制车间温湿度，加强空调调节工的巡回调节。
2.毛羽CV值较高。
在良好的机械状态下，环锭纱的毛羽CV值相对于不同号数均能保持在相应的一定的数值上其CV值水平与环锭纱号数成正相关，即纱线细，CV值高；纱线粗，CV值低。另外，长绒棉和细绒棉按一定比例混合纺纱时，其毛羽CV值会比相同号数单一长绒棉或细绒棉所纺时CV值高。分析影响用户质量的毛羽问题，往往也与个别机台或号数锭子的机械状态不良有关。从日常检测跟踪分析造成批次或机台间毛羽CV值高的产生原因有以下几种：
（1）细纱锭子歪斜，产生歪气圈，这种情况下，毛羽指数会比一般正常情况下高出2—3倍，甚至更高。
（2）钢领板定位松动，出现歪气圈，这在我厂偶尔出现。这种现象最为恶劣，管纱毛羽长而密，肉眼观看十分明显，检测数据高出3—5倍。
（3）隔纱板松动、歪斜，导纱钩松动产生的歪气圈。
（4）钢丝圈烧焦、磨损，钢领座起浮。
（5）细纱管变形，管腔磨损产生“摇头”纱管。
总而言之，主要由于细纱机卷绕部件的不良状态所造成。
对策措施：
（1）加强设备的维修保养工作，严格机台维修责任人制度，保证钢领板的平整，隔纱板、清洁器、导纱钩的位置准确，控制小纱的气圈形态，校正运转中的歪气圈现象。
（2）加强专件(锭子)的维护保养。
（3）加强细纱筒管使用管理，保证纱管的使用质量。
（4）挡车工结合巡回操作，加强机械守关。
3.少数杀纱线毛羽浓密，导致经针织通道的形成棉球、棉结影响断头及布面破洞。
产生原因：主要是钢领严重衰退，钢领内壁毛刺及严重歪锭子，或隔纱板严重歪斜等造成。
对策措施：加强钢领使用管理，严格钢领质量检查，及加强设备维修保养工作。
综上所述，环锭纱线的毛羽问题有固有的形成规律，近年来从改善毛羽，满足用户要求的目标出发，我们从改善前纺半制品的短绒率和纱条光洁度开始，在分析了纱线毛羽的成因和对策后，着重做细做实细纱工序的维修保养，特别是加强卷绕部件的合理选配和状态管理，为此我们在过去对管纱毛羽检测数据的汇总分析的基础上制定了相应的企业内部纱线毛羽的控制标准，主要控制3mm以上有害毛羽，指标内容分别为单锭3mm以上毛羽最高值及每批管纱3mm以上毛羽CV值。并且作为质量日常检控，制定相应的周期，并落实专人负责。通过检测，对超过内控指标要求的不良纱锭、或机台进行复试、返修，以确保检测数据达到内部控制要求，进而满足客户的毛羽要求。2002年一年内，我们对12只纯棉精梳针织用纱进行了200个批次的管纱毛羽检测，通过检测反馈，控制了管纱毛羽不良状况，收到了成效。以精梳针织纱CJl4.5texKD为例，2002年检测情况与2001年比较下表。
注：检测仪器：YGl72毛羽检测仪
检测方法：每批10只管纱，每只管纱检测10次，每次检测长度10米。
从上述数据对比看，通过结合企业实际的毛羽质量管理工作，同品种的毛羽总体平均值和毛羽CV值均有明显的改善，单管纱毛羽不良的状态有了大幅度的下降。
织物起毛起球成因及防止措施
起球现象发生在羊毛、涤纶/羊毛和棉织物中，但更多的是出现在涤/棉或涤/粘混纺织物中。
涤/棉/涤/粘混纺织物由于具有耐用、美观和穿着舒适性而受到用户青睐。但是，这些优点却由于它们比天然纤维更易起球而遭到冷落。然而，用涤长丝制作的织物和服装就不会出现此现象，而短纤由于穿和洗涤时的磨擦，很容易将纤维带至表面，从而形成小球。
理论上有下列步骤导致起球：①由于机械作用将纤维拉伸至织物表面，并形成茸毛；②茸毛缠结成球，通过固着纤维和织物表面相连；③在磨擦、洗涤、穿着和清洁过和程中，连续的机械作用使球脱落。
任何短纤维都会起球，涤纶短纤的起球最为严重。这主要是由于涤纶的强力和抗曲性能高，使形成的球不易从纤维上脱落，而且涤纶的静电很容易吸附外来粒子产生起球。
纤维长度和细度，低捻度，多毛和膨松的纱线，单根纱、织造类型，及所用的整理剂种类等，都会促使纤维起球。具体影响因素如下：
⑴ 如果形成的速度大于脱落的速度，球将堆积在表面。成球的速率与纱线中纤维的数量、长度、横截面、纱线念度、织物结构等有关。任何可使纤维滑向纱结表面的因素都可提高成球速率。
⑵短纤长度越长，起球越少。因为凸出在单位面积上的纤维末端较少，而且长的纤维也可以被更牢固地固定在纱线上。
⑶较粗纤维有刚性，不易起球。
⑷横截面呈贺形且表面光洁可使纤维很容易滑移至织物表面，从而起球。不规则的横截面可降低起球趋势。
⑸低强度纤维可提高小球脱落速度。
⑹高卷曲可减少起球。
⑺喷气较环锭纺的纱线好。环锭纺纱，较长的纤维较长的纤维倾向于集中在纱线中间，而较短的则在外侧，从而导致起球。气流比环锭纺的纱线更差。
⑻支数越细，越不易起球。而涤/毛混纺织物例外，相比同混纺比织物，纱线越细，表面涤纶更多，则更易球。
⑼捻度高可使纱线更紧密，突出的纤维更少，降低了纤维的可移性，从而减少了起球。
⑽在混绲纺织物中，涤纶含量越高，则越容易起球。
⑾纱线毛羽少则不易起球。
⑿单麦加纱线织物比双 股纱线的易起球。
⒀针织物由于暴露的纱线表面积大，比机织物易起球。
⒁相比斜纹织物，平纹织物由于交织数量多，交*长度短，所以不易起球。
⒂含少量低级棉的轻薄织物比厚重织物易起球。
因此，各种纤维、纱线和织物都会产生起球现象。理论上，选择各个影响因素的最佳条件，可减少起球，但是在大多数情况下，这些又会影响织物的其它性能。 资料真不错呀，学习啦。谢谢版主啦！！:Z :Z :Z :D :D 好家伙，对外观分析我真的很欠缺。收藏咯 :-)要是有机会去一线实践就好咯 谢谢哈
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:strong:很牛很强大
向楼主致敬！！！:+ 如果有图片详细说明就更好了
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