仿毛织物匹差成因分析与防止手段
摘要：从染整工艺的过程对t/r仿毛织物产生匹差的原因进行了分析探讨，预定形、碱减量、烧毛、染色、成品定形、轧光、罐蒸等工序都可能引起织物颜色的变化，其中预定形是前道工序中最容易引起色差匹差的工序，而成品定形时柔软剂、固色剂选用不当和定形条件控制不合理是造成罐蒸后织物匹差的主要原因。关键词：匹差、罐蒸、预定形、碱减量、上柔软、轧光
1、引言
现在采用阳离子可染改性涤纶并加捻的t/r仿毛织物染整生产时，一般要经过预定形、碱减量、轧光、罐蒸等工序来提高织物的风格和仿毛感，罐蒸过程中成卷状的不同层次上织物在铺蒸机内所受的湿、热和压力会有差异，罐蒸后往往出现匹差，这种匹差不是很明显，当客户要求不高时很容易被忽视。然而一旦对产品质量要求提高，特别是服装厂成批裁剪和生产出口产品时，仔细检查会发现匹差是经常存在的。从表面来看是罐蒸过程造成的匹差，其实匹差的产生还与整个加工过程有关，为了提高产品质量，我们对此进行分析，查找产生的各种可能的原因，制定了一些措施，匹差得到了有效的控制。
2、存在的问题
通常含有改性涤纶的t/r仿毛织物后整理经过轧光、罐蒸后易产生匹差，主要是轧光的均匀性不够和罐蒸时消光程度不均匀所引起的，然而在生产一种这类产品的过程中未经轧光，罐蒸后也有匹差就难以理解。该织物的染整生产工艺流程为：
翻布、缝头→坯布预定形→烧毛→碱减量→烘干→预定形→烧毛→染色→上柔软定形→罐蒸→检验、包装。
设置坯布预定形是为防止皱印，碱减量是为提高织物的手感、回弹性与悬垂性，由于织物中含有涤粘纱，为提高布面的光洁度采用二次烧毛，不采用成品烧毛是为了减少不必要的质量问题，而第二次烧毛是为了去除碱减量后织物表面形成的茸毛。根据产品光泽要求不高的特点，不设轧光，罐蒸以提高成品仿毛性。这样一个工艺流程可能产生匹差的原因是很多的，对半成品和成品进行检查可发现不同工序后产生匹差的存在，不同工序产生的匹差要分别加以讨论。 3、不同工序产生的匹差及预防
3.1成品定形前形成的匹差
对染色后的半成品，用烘干机烘干后仔细检查，若这时已可观察到色差匹差的存在，则以下几方面都是有可能产生这种色差匹差的原因。
3.1.1预定形的问题及控制
预定形时织物含湿量不同、预定形湿度不稳定、车速有快慢、张力不均匀或定形机内风量不均匀温度不匀，都会造成预定形后涤纶纤维内大分子结晶尺寸变化不同，从而引起染色时上染性的差异而产生色差。因而讨预定形要严格控制，应烘干后定形，同一织物定形温度、车速、张力都要一致，不同批次预定形的布不要放在同一缸染色，同一品种同一批号的织物尽量一次性预定形，并且要固定预定形的机器。
3.1.2碱减量不均匀及控制
碱减率的不同会引起织物染色后颜色的差异，若减量不均匀、减量时浴比过小、升温过快、碱浓度过高（高碱浓，短时间）、装载量太大等，都容易引起减量不均匀，从而造成染色后的色差，对此应加以控制。仔细分析布面纤维损伤情况和手感差异与颜色变化程度可以得到判断。染色机内减量是比较均匀的，对高档产品应选用高温高压染色机减量为好，并用电脑控制升温、保温和降温过程。若采用间歇式减量机要注意各轨道之间织物的装载量和运转速度的一致。
3.1.3烧毛的问题
织物表面茸毛多少对色光有影响，烧毛时的高温对织物中涤纶纤维的染色性有影响，故烧毛工艺不稳定也会引起染色后织物颜色的差异，所以，要控制恒定的烧毛车速，火口距离，汽油及注意织物进布时的运行稳定性。
3.1.4染色的问题
染色升温过快，织物运行不畅、堵缸，染缸各管道之间实际装载量不同、织物运行速度不同，保温时间不足等都可能引起染色不匀，从而造成色差，要加以控制。
3.2成品定形造成的色差
当成品定形后出现色差时，应将同类布成品定形前先烘干仔细检查，若定形前没有色差，定形后形成色差，这时可以肯定是上柔软定形的问题。由于目前大多使用有机硅柔软剂，该柔软剂对织物的折射率有影响，其用量的多少对织物颜色会有影响，特别是深色更明显，而产生色差的往往都是深色品种。另外固色剂选用不当也会造成色差，可从以下几方面查找原因和控制。
3.2.1织物含湿不同
定形前织物含湿差距太大，会影响织物吸附柔软剂的量，从而产生色差，故要加强染色后脱水管理，脱水最好采用大的脱水机，一缸布同时装下，脱水时间要足够长，并一致，防止脱水不均匀，同时也要防止脱水后织物长期不定形放置产生风干，可用塑料布罩盖。
3.2.2上柔软化料问题
织物浸轧柔软剂时若柔软剂溶液浓度变化较大不但影响手感，也会引起颜色差异，所以生产时要在化料桶内化好柔软剂，然后不断放入轧槽内，避免直接在轧槽內化料，而且用完再化料时一定要做到同浓度。
3.2.3浸渍时间不同
织物在进轧槽时，若轧槽内柔软剂溶液的液位忽高忽低，则织物浸渍柔软剂时间不同，带走的柔软剂数量不同也会对颜色造成影响，故要保持恒定的补充量，使轧槽内柔软剂溶液液位保持恒定不变的较高 （80%）的位置，织物浸渍柔软剂时间相同。
3.2.4柔软剂、固色剂种类的影响
不同的柔软剂和固色剂对整理后颜色的影响大小不同，要经过试验对比，选用整理后对成品色光影响小的品种。
3.2.5定形温度与车速影响
一般定形过程中，20-25分钟可以定完一缸布，在这段时间内定形机的温度和车速的变化是很有限的，但也不能排除一些特殊情况，缝头不好、机器不正常导致经常停机、脱针等回修重定形，定形机内温度还不稳定就定形，油锅炉不正常等，这时也会引起质量问题，要加以预防。一般上过柔软剂和固色剂的织物所经受的定形温度愈高，其色光变化就愈明显，而罐蒸时织物在130左右的湿热温度下处理一段时间，其颜色也会发生一些变化，所以为了稳定一缸织物颜色，成品定形的温度还是适当提高点为好，使织物在后面经受罐蒸时的温度处理时色光变化程度减小。
3.2.6水质的影响
若水质不好，呈弱碱性，对织物定形色光稳定性不利，也要注意检查和控制。
3.2.7轧车压力不均匀
浸轧柔软剂和固色剂时，若轧车二边压力不均匀，织物轧液率不同，不但助剂含量不同，而且织物实际定形温度也会不同，从而会产生左中右色差，也要注意控制。
3.3 罐蒸形成的色差
3.3.1罐蒸包布的问题
包布透气性不好，容易造成罐蒸织物内外层色光差异，使用时间太久的包布也容易产生罐蒸不均匀，都要加以注意。
3.3.2罐蒸工艺问题
罐蒸工艺不当，织物没有蒸透，或包布太长，布卷得太多等也容易造成内外层色差。可以调整罐蒸工艺，改单向通蒸汽罐蒸为双向通汽循环蒸工艺。
3.3.3机器不正常、张力差异大
当机器不正常或卷布有松紧，则不同层面上织物受到的压力和蒸汽流量是不同的，罐蒸后颜色的变化就会加大，造成匹差，平时要保养好设备，生产时控制好进布张力。
4、小结
通过对t/r仿毛织物色差成因的分析和探讨，从工艺过程来看，预定形、碱减量、染色、上柔软甚至烧毛等工序控制不当都可能引起成品的匹差，但通过半成品的检验可以区别出产生匹差的工序区域，不同工序产生色差的原因是各不相同的。染色后定形前就已形成的色差，多为预定形、碱减量、染色及烧毛等工序控制不当引起的，其中预定形不当产生的可能性为大。成品定形前无色差，上柔软定形后出现色差主要是上柔软和定形的问题，柔软剂、固色剂选用不当、水质太差、定形条件控制不当会引起成品定形的色差。罐蒸后出现的色差除了罐蒸工艺和包布之外，上柔软的不稳定、固色剂选用不当和定形条件控制不合理都是不可忽视的因素，在染色前道都正常的情况下，要减少罐蒸后的匹差，主要加强成品定形上柔软剂、固色剂的种类选择和定形条件的控制，以防止匹差的产生。
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